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[ 教学设计 ] 无心磨床调试及维修资料 [1] 无心磨床调试及维修资料 [1] - 1 - 无心磨床调试及维修资料 通磨部分 ( 通过式磨削 ) 工件缺陷产生原因分析调试及维修方法 工 件 尺 寸 分 散 大 砂轮已经磨损严重 1: 重新修整砂轮 2: 金刚石修刀磨损严重，或损坏 2: 更换修刀，建议使用结合修刀 砂轮修整过细，表面过于光滑 3: 加快砂轮的修正速度，或者更换修刀 砂轮修整器进给机构间隙过大造成修整不均匀 4: 调整修整器进给丝杆间隙 砂轮使用不当，与被加工材质不匹配 5: 更换与砂轮材质相匹配的砂轮。 ( 见资料部分 ) 砂轮震动过大造成尺寸不稳定 6: 重新校正砂轮震动 ( 平衡资料 ) 进给系统的固定螺丝松动或进给不顺，生锈等 7: 重新校正进给系统的间隙，使之达到要求进度 导轮传动出现问题，转速不一致 . 造成工件磨削不 一致。 8: 检查传动皮带，主轴的止退轴承有无松动。或者 变频器，伺服马达故障 9: 被加工的工件尺寸变化过大造成精磨尺寸不稳定 9: 检查上道工序的预留量和 尺寸变化 10: 砂轮的传动皮带松动，造成砂轮在重切削时线速 度降低。 更换或者调紧传动皮带 磨削时冷却不够充分，磨削液的比例不够，造成发热量不能及时散发出 去。 11: 最大程度增大冷却水和磨削液比例，使工件冷 却充分， 微量进给不够灵敏，有爬行，造成延时进刀 12: 增加轨道润滑，排除进给丝 杆间隙 工件弯曲，造成跳动，不能完全磨削工件表面 13: 校正工件的直线度。调整好磨削区域。 圆 度 不 良 误 差 大 中心高调整不当 ( 见中心高的调整方法资料 ) 1: 中心高可以根据砂轮与导轮的切点往上 3-8mm 砂轮表面已钝，不能充分磨削 2: 重新修正砂轮，重使砂获得良好的磨削力 砂轮不平衡有震动造成工件圆度不良 3: 校正砂轮震动，见砂轮平衡资料 砂轮硬度过高与工件的材质不符 4: 更换与工件材质相匹配的砂轮 ( 砂轮选择 表 ) 前后导板调整的不够好造成工件进出有斜度 5: 调整前后导板与导轮表面平 行。 砂轮没有修圆 6: 重新修整砂轮检查砂轮法兰固定螺丝有无松动。 导轮法兰松动，造成修整时摆动 7: 检查导轮法兰固定螺丝有无松动 金刚笔不够锋利，或者固定螺丝松动 8: 砂轮导轮金刚笔不够锋利，修导轮需用尖锐的 导轮转速过快，或者表面有杂物 9: 减慢导轮速度，重新修整导轮 磨削角度不正常，造成工件受力不均匀。 10: 调整磨削角度，理论上为砂轮 宽度的 80%偏前 11: 被加工的产品尺寸和圆度误差过大，造成一次磨 削不能消除 增加磨削次数，被加工的工件要符合要求。加工前圆度是尺寸余量的 1/3 内为佳 支持刀片过薄，在经受压力时产生抖动现象 12: 更换成合适的刀片，一般 4mm-15mm以下的工件 刀片比工件小 2mm，见刀片选择表 13: 工件需要加工的表面经过铣扁或者钻孔处理，造 成工件重心不均匀，磨削 时产生跳动 13: 调整送料方式，依送料方式选择磨削角度，增 加压料装置减低工件调整 量，见铣扁工件磨削办法 14: 工件直线度不好或者变形，造成抖动 14: 校直工件， 减少磨削量，增加磨削次数 导轮主轴或者砂轮主轴间隙过大 15: 重新校正砂轮或者导轮主轴的间隙。 磨削液过脏有杂质，或不能冲洗干净砂轮气孔 16: 更换冷却液，冷却液要跟被加工件材质匹配 光洁度过差影响圆度测量 17: 调试设备或者更好的光洁度 工件有烧伤，造成尺寸分散大 18: 依照尺寸分散误差过大处理 砂轮或导轮主轴松动 19: 请专业人员调整或者维修 - 2 - 工件缺陷产生原因分析调试及维修办法 圆 柱 度 不 良 进出口导板调整不正确 1: 观察工件运动轨迹及通过时的受力变化 ( 资料 ) 磨削区域不正确，造成工件摆动 2: 正确调整磨削区域及导轮，砂轮与工件接触角度 中心高度过低 3: 适当增加中心高度或者更好的尺寸和外径 砂轮或导轮修整器磨损严重，修不平其表面 4: 通过铲花或磨削处理 ( 看情况，建议专业人员 ) 磨削角度过于偏前或者尾部 5: 尽量让磨削角度在砂轮中部 砂轮或者导轮的仿形板磨损严重 6: 用精密平面磨床修复 . 平面度达到 0.002mm 内最佳 磨削量过大 7: 减少磨削量，增加次数 8: 上道工序加工时工件变形弯曲 8: 校直工件，减小磨削量，增加磨削次数 工件过长，大于砂轮宽度 2 倍以上 9: 建议使用特殊的扶料装置来尽可能获得圆柱度 刀片平面不平，造成加工时工件弯曲变形 10: 刀片的平面度越好，获得的圆柱度和尺寸会更好 刀片的高度前后不一致造成工件不是水平移动 11: 检查垫片或刀片前后高度 是否