环形套筒窑工艺流程.docVIP

环形套筒窑工艺流程简述 环形套筒窑是上世纪60年代初德国贝肯巴赫公司发明的，我国自梅山钢厂第一次在冶金行业引进并建成投产一座500t/d环形套筒窑以来，宝钢、马钢、首钢、本钢、济钢、淮钢等相继建成了近二十座环形套筒窑。 环形套筒窑由砌有耐火材料的窑壳和分为上、下两段的内套筒组成，窑壳与内套筒同心布置，物料位于窑体和内套筒的环形空间以利于气流穿透。下内套筒位于竖窑下部，结构为双层钢壳形成环隙，环隙内通空气冷却，其内外侧砌耐火内衬；上内套筒悬挂在窑顶部。上、下内套筒各有其不同的功能，上内套筒主要是将高温废气抽出用于预热喷射空气；下内套筒主要是用于产生循环气流，形成并流煅烧，同时起到保证气流均匀分布的作用。 环形套筒窑一般设有两层燃烧室，每层燃烧室数目依据窑产量的大小为3~6个（300t/d窑5个，500t/d窑6个），燃烧室通过用耐火材料砌筑的拱桥与内套筒相联。环形套筒窑使用的燃料一般为流体燃料，如天然气、焦炉煤气、转炉煤气、高焦混合煤气、重油、煤粉等。 环形套筒窑从上到下可分为预热带、上部逆流煅烧带、中部逆流煅烧带、下部并流煅烧带和冷却带，核心部位是下部并流煅烧带，石灰最终在此带内烧成，保证了能够煅烧出优质活性石灰。 首先，我们先了解环形套筒窑的主要结构。 序号 说 明 1 料车 2 旋转布料器 3 料位探尺 4 窑壳及耐火内衬 5 上内套筒 6 下内套筒 7 上烧嘴平台 8 下烧嘴平台 9 上燃烧室 10 下燃烧室 11 出灰机 12 出灰台 13 窑底料仓 14 振动出灰机 15 循环气体入口 16 拱桥 17 内套筒冷却空气导管 18 下环管（助燃空气环管） 19 喷射器及喷射管 20 烧嘴 21 循环气体管 22 废气管 23 换热器 24 上环管（驱动空气环管） PZ 预热带 UB 上部逆流煅烧带 MB 中部逆流煅烧带 PF 下部并流煅烧带 CZ 冷却带 下面是一张环形套筒窑工艺流程图 然后，我们介绍环形套筒窑的物料走向。 石灰石原料经过破碎筛分后，粒度合格的原料进入窑前料仓，通常入窑石灰石粒度要求为40~80mm，也可以根据业主要求选择30~60mm的石灰石，需要保证的是物料的最大粒径 : 最小粒径=2:1。 在环形套筒窑PLC发出加料指令后，窑前料仓内的石灰石通过仓下振动出料机给至胶带输送机，由胶带输送机给称量斗加料。当称量斗内物料重量达到设定值（通常为2.5t）后，胶带输送机停止给料，称量斗内的物料加入上料小车内。上料小车在卷扬机的牵引下，沿上料导轨提升至窑顶。在窑顶，上料小车内的原料先加入溜槽，沿溜槽进入中间料仓（或称为卸料闸门）内。中间料仓的上部和下部各有一个液压闸门，两个闸门互为联锁控制，当向中间料仓加料时，下部液压闸门关闭，上部液压闸门开启，物料沿溜槽进入。然后，上部液压闸门关闭，下部液压闸门开启，物料加入旋转布料器的旋转料仓内。互为联锁的液压闸门可以防止加料过程中外界空气的进入。 旋转布料器为液压马达驱动，且只能向一个方向旋转。下图为500t环形套筒窑旋转布料器工作过程示意： 我们设定，①~⑥为旋转布料器向窑内的加料点，且①点为旋转料仓的受料点。开始加料时，当中间料仓的物料在①点加入到旋转料仓后，第一次向窑内的加料点在①点，旋转料仓不旋转，料仓下部的料钟下降打开，旋转料仓内的原料加入到窑内，然后料钟在液压缸的作用下提升，关闭旋转料仓。料钟有配重小车配重，可以减小料钟液压缸的工作压力。上料小车重复上述过程，原料在①点加入到旋转料仓内，第二次向窑内的加料点在②点，旋转料仓在液压马达的驱动下，旋转60°到②点（300t窑旋转72°），然后料钟下降在②点向窑内加料，料钟关闭后，旋转料仓在液压马达的驱动下，继续向前选转，回到①点受料位置。这样的过程重复进行6次（300t窑为5次），直到旋转料仓在①~⑥点全部向窑内加料一次，才完成环形套筒窑一个加料周期。 原料加入窑内后，经过窑内的预热带预热，再经过窑内的上部逆流煅烧带、中部逆流煅烧带和下部并流煅烧带，煅烧成活性石灰后，进入石灰冷却带冷却后，由窑出料平台的出料机排至窑下料仓内。出料机的每次出料量是固定的，约为50kg/台次，6台出料机一次可以出料300kg。当环形套筒窑的产量调整时，我们调整的是出料机的周期工作时间。 在这里，我们要知道窑内几个带的大致划分： 预热带： 窑顶至上内套筒底部 上部逆流煅烧带：上内套筒底部至上燃烧室 中部逆流煅烧带：上燃烧室至下燃烧室 下部并留煅烧带：下燃烧室至循环气体入口 冷却带： 循环气体入口至出料平台出料机 当窑下料仓内的成品到达高料位时，窑下料仓底部的带液压闸门的振动出料机开启，将窑下料仓内的成品排出窑，由高温耐热胶带输送机送往成品系统。 物料在窑内由窑顶向窑下流动的过程中，还将进行4次物料的再分布