2020橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施.pptVIP

五、 产品缺陷、 4M 原因分析、措施 撕缺 4M 分析：机（ machine ） 主要生产原因 解决措施 1. 设备操作系统不正常，设备不保压。 1. 根据具体问题及时对 设备保养、维修。 2. 及时修理模具、脱模 器 。 2. 模具结构不合理：分型处间隙太大、 型腔粗糙度差、废边槽太大或太深、设 计时有“孔角”不易清除、生产易跑胶 。 3. 脱模器锋利。 五、 产品缺陷、 4M 原因分析、措施 撕缺 4M 分析：材料（ material ） 主要生产原因 解决措施 1. 胶料停放期太短、胶料焦烧期过短， 胶料热撕裂性差。 1. 将胶料退回材料部重新处 理。 2. 按相关工艺执行。 2. 成型件未按工艺规定规格、单耗成型： 单耗大，废边厚，脱模时拉扯造成。 五、 产品缺陷、 4M 原因分析、措施 撕缺 4M 分析：方法（ method ） 主要生产原因 解决措施 1. 制定温度过高、压力过小、操作方 法不合理、成型件单耗偏大。 根据具体问题重新制定合理工 艺。 缺陷名称：气 泡 定 义： 产品表面有明 显的凸起且呈球 面状。 五、 产品缺陷、 4M 原因分析、措施 气泡 五、 产品缺陷、 4M 原因分析、措施 气泡 4M 分析：人（ man ） 主要生产原因 解决措施 1. 上料不到位（如部分产品在生产 时，竖放则会造成闷气，从而产生气 泡）。 1. 进行现场培训，提高员工技 能和质量意识及自检意识。 2. 严格按工艺规定操作，按照 作业指导书生产。 2. 排气次数过少。 五、 产品缺陷、 4M 原因分析、措施 气泡 4M 分析：机（ machine ） 主要生产原因 解决措施 1 、油温或电热温度过低。 1. 调整温度。 2. 维修设备。 3. 对于排气不良的模具，在型 腔最深的部位钻排气孔。 2 、设备不保压。 3 、设备操作系统不正常。 4 、由于模具结构特殊，在上料时成 型件易对型腔造成“闷气”，在排气 时气体不易排除。 五、 产品缺陷、 4M 原因分析、措施 气泡 4M 分析：材料（ material ） 主要生产原因 解决措施 1 、胶料停放时间不足。 1. 翻炼后表面水未干的胶料，适 当降低料筒温度（5℃），提 前 2-3 分钟入料。 2. 根据工艺规定按期停放胶料。 3. 重新加工成型件。 2 、成型件未按工艺规定规格成型。 3 、成型件表面有水。 4 、混炼不充分。 五、 产品缺陷、 4M 原因分析、措施 气泡 4M 分析：方法（ method ） 主要生产原因 解决措施 1. 工艺制定排气次数过少 。 1. 根据具体问题重新进行及时验 证、完善，并重新制定合理的工 艺。 2. 生产过程中防止骨架被污染。 2. 工艺制定操作方法不妥。 3. 工艺制定成型件规格偏差。 缺陷名称：焦 边 定 义：分型处打皱并 裂开。 五、 产品缺陷、 4M 原因分析、措施 焦边 五、 产品缺陷、 4M 原因分析、措施 焦边 4M 分析：人（ man ） 主要生产原因 解决措施 1. 上料时间过长。 1. 严格按作业指导书要求操 作。 2. 对操作工进行现场培训。 2. 排气次数过多。 五、 产品缺陷、 4M 原因分析、措施 焦边 4M 分析：机（ machine ） 主要生产原因 解决措施 1. 油温或电热温度过高。 1. 设备及时保养、维修。 2. 配置辅助工装。 3. 修理模具。 2. 设备不保压。 3. 设备操作系统不正常。 4. 缺少加料器或其它辅助工装，造成上料 时间超过规定时间。 5. 模具分型处间隙过大 。 6. 模具型腔分型部位有锋口或型腔部位 R 偏小。 7. 模具型腔距撕边槽太近。 8. 模具分型方式选择不适合。 五、 产品缺陷、 4M 原因分析、措施 焦边 4M 分析：材料（ material ） 主要生产原因 解决措施 1. 胶料配方发生更改，促进剂含量 比原来含量降低，且未及时通知 工艺科进行硫化参数更改。 1. 及时通知工艺科进行验证和 更改。 2. 胶料按工艺规定时间存贮和 翻炼。 3. 加防老剂重新混炼或报废胶 料。 4. 重新设计配方。 2. 胶料超期造成焦烧期过短。 3. 胶料配方安全性不合理。 4. 胶料成型过度。 5. 单耗偏大。 五、 产品缺陷、 4M 原因分析、措施 焦边 4M 分析：方法（ method ） 主要生产原因 解决措施 1. 工艺制定温度偏高。 1. 根据具体问题重新制定工 艺。 2. 上班前进行检查，发现问 题及时验证、完善。 2. 工艺制定硫化时间过长。 3. 工艺制定排气次数过多。 缺陷名称：杂 质 定 义：与生产使用的胶料 不融合的，在产品上 显示出不同颜色或明 显的异物（不属于模 具原因） 。 五、 产品缺陷、 4M 原因分析、措施 杂质 五、 产品缺陷