汽车试验技术 第三章 汽车基本性能试验 总成与零部件试验.pptVIP

3.3.1 机械变速器试验 3. 动态密封试验 检查变速箱运转时是否漏油。 （1）试验方法 置于最高档或倒档； 输入转速为发动机最高转速，变速器的旋转方向与车上相同，按照表格完成5个步骤。 （2）试验数据处理 记录油封是否渗油； 3.3.2 自动变速器试验 1.台架性能试验 用于评价各档位的动力传递性能。 （1）传动状态下各档位的一般性能试验 （2）节气门全开状态下转矩性能试验。 （3）定速行驶时的道路负载特性试验 （4）逆驱动时的惯性行驶性能试验 （5）输出轴无负载时各挡位损失转矩的无负载损失试验。 通过输入轴和输出轴的转速、转矩变化，来测定输入轴和输出轴的状态，评价动力传递性能。 3.3.2 自动变速器试验 2.变速性能试验 用于评价变速时或锁止离合器结合分离时的过渡特性（冲击和迟滞）。包括根据发动机和整车的惯性质量和行驶阻力设定的测功机试验和整车行驶试验。 过渡特性通过车辆加速用输出转矩及发动机的转速来判断，同时也采用控制油压和各种电子控制信号，这些参数也对改善特性起作用。 3.3.2 自动变速器试验 3.摩擦元件试验 将摩擦元件放在专用试验机上实验，试验机和试验方法由厂家自行决定。 SAE №2摩擦试验机： 通过供试验摩擦元件（离合器盘）制动回转质量（飞轮） ，检测摩擦元件的动态性能、时效变化、耐久性和摩擦元件微速滑移，检测摩擦元件的静止摩擦系数。 3.3.2 自动变速器试验 4.油压制动系统试验 取出阀体总成，使用可控制压力和流量的油压装置，评价阀的静特性、动特性和油压控制回路的稳定性。电磁阀。 （针对阀体） 5.油泵性能试验 取出油泵，通过可控制转矩和转速的转矩仪评价喷油性能，脉动和噪声大小。 6.变速杆操纵感觉试验 通过变速杆的操纵力评价操纵性。 7.停车试验 用于评价停车装置输出轴的固定和松开功能，一般采用整车行驶方式。 3.4 车轮试验 《乘用车车轮性能要求和试验方法》（QC/T 5334-2005）;《商用车车轮性能要求和试验方法》（QC/T 5909-2009）;《道路车辆轻合金车轮冲击试验方法》（QC/T 5334-2005） 3.4.1 动态弯曲疲劳试验 1.试验方法 使车轮承受旋转的弯矩，模拟车轮行驶； 安装夹紧； 规定处施加平行于车轮安装面的力； 2.失效判定 完成最低循环次数之后，出现下列情况之一，则为失效 （1）车轮不能继续承受载荷 （2) 原始裂纹扩展或出现应力，导致侵入车轮断面的可见裂纹 (3)规定次数之前，加载点的偏移量超过初始全加载偏移量的规定值。20%，乘用车轻合金车轮 车轮试验装置 车轮综合试验机 轮胎及车轮高速耐久转鼓试验台 3.4.2 动态径向疲劳试验 1.试验方法 使车轮承受径向压力，进行车轮旋转疲劳试验，模拟行驶中承受车辆垂直负荷； 试验机在车轮转动时，向其传递径向负荷；图3-22 标准转鼓带动车轮旋转，施加规定载荷至最低循环次数，图3-23； 2.失效判定 完成最低循环次数之后，出现下列情况之一，则为失效 （1）车轮不能继续承受载荷 （2) 原始裂纹扩展或出现应力，导致侵入车轮断面的可见裂纹 （3）对于商用车辐板式车轮或可拆卸式轮辋车轮，自动传感装置偏移量超过15% 3.4.3 车轮冲击试验 对车轮施加冲击力，模拟车轮在行驶中承受 石块等物体的冲击力，《道路车辆轻合金车轮冲击试验方法》（GB/T 15704-2012）规定了车轮冲击试验方法。 1.试验方法 胎压规定值，环境温度为10 -30℃ ； 车轮安装到冲击试验机上；冲击载荷加到轮缘，车轮轴线与铅直方向成13°，车轮最高点正对冲锤； 车轮在试验机上的固定位置，与车上相同，试验时，冲锤在轮胎上方，并与轮缘重叠25mm； 提升冲锤，到轮缘最高点上方（230mm）处，然后释放冲锤 2.失效判定 完成车轮冲击试验之后之后，出现下列情况之一，则为失效 （1）可见裂纹穿透车轮中心部分的截面。 （2）车轮中心部分与轮辋分离。 （3）1分钟内，轮胎气压泄露。 End ! 第一章 汽车试验概述 观看视频，回忆发动机性能的主要参数。 * 设计提问环节：发动机的重要性能参数（答出扭矩即可）。上一章已经讲过测功机的结构了。发动机的转矩与测功机的阻力矩平衡，摆动趋势，拉伸/测力单元，测量转矩。（捎带构造，再说原理，解释为什么要使用拉压力传感器，只用压力。） * 扭矩法兰，德国HBM 非接触式扭矩传感器，一根弹性轴的两端分别放置一个信号齿轮，线圈内放有永久磁铁，相对扭转角度被测量出来。中间轴发生扭曲，转动角度不同，齿轮盘位置不同