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缸体加工工艺概述 缸体的功能、结构特点 缸体是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构（包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件）和配气机构（包括缸盖、凸轮轴等）以及供油、润滑、冷却、启动、点火等系统连接成一个整体。 形状复杂、薄壁、显箱体。 A、有足够的强度和刚度。 B、底面具有良好的密封性。 C、外型为六面体，多孔薄壁零件。 D、冷却可靠。E、液体流动通畅。 三、缸体的工艺流程 1、缸体工艺工艺安排遵循的原则 a、首先从大表面切除多余的加工层，以 便保证精加工后变形量很小。 b、容易发现内部缺陷的工序应按排在前。 c、把各深孔加工尽量安排在较前面的工序 以免因较大的内应力，影响后序的精加工。 缸体工艺过程的拟定 a、先基准后其它：先加工一面两销。 b、先面后孔：先加工平面，切去表面的硬质层，可避免因表面凸瘤、毛刺及硬质点的作用而引起的钻偏和打刀现象，提高孔的加工精度。 C、粗、精分开：有利于消除粗加工时产生的热变形和内应力，提高精加工的精度。有利于及时发现废品，避免工时和生产成本浪费。 d、工序集中：为了减少工序，减少机加工设备降低成本。应最大限度的集中在一起加工，提高生产效益和加工精度。相关孔集中在一台机床上加工还可以减少重复定位产生的定位误差，尤其是提高位置精度。 图片为OP10机床夹具，采用2、5缸孔定位 可保证后期汽缸壁厚度一至 一面两销OP10 一面两销OP40 加工连接主油道和缸盖之间的油孔。 。。 主、凸轴孔加工的工艺特点 1、为了保证加工精度，除刀具在工件两端处采用支承外主轴承座之间还需采用数量不同的中间支承，以改变刀杆的刚性， 2、由于主轴孔与凸轮轴孔有严格的中心距要求必须采用镗模板保证位置精度， 3、采用刚性较好的多个导向的柱式镗杆， 4、镗杆有准确的角度定位，它是由电机控制的，保证镗刀头准确定位在最高位置，加工时，将缸体抬高一个位置镗杆穿入待加工孔中，并进入导向套。然后工件落入加工位置完成定位和夹紧后，开始加工，加工结束后，镗杆自动定位和退出完成工作循环。 在专机上用线镗刀加工 在加工中心使用枪铰加工 枪铰工艺分为 2 把铰刀加工，一把是导引铰，另一把是枪铰。导引铰比较短，刚性好，刀体前部一般有一个可调式铰刀片；枪铰很长，前部有 2 个可调式铰刀片，前后各一个，其中第 1 个刀片加工直径尺寸与导引铰尺寸一致，第 2 个刀片是成品尺寸，刀片之后是 3 根金属陶瓷导向条，一直延伸到刀体柄部。 如：导引铰刀片做成 Ф22.7，枪铰第 1 刀片尺寸也为Ф22.7，第 2 刀片尺寸为 Ф23H7。加工时，首先用导引铰加工出一挡凸轮轴孔，用此孔做为枪铰的第 1 刀片的支撑导向孔，第 2 刀片进行切削，以保证加工稳定。枪铰精加工第 2 挡孔时，用加工好的第 1 挡孔作为枪铰刀体上 3 根金属陶瓷导向条的支撑孔。 刀具旋转时，切削液会在导向条与已加工凸轮轴孔之间形成一层油膜，对刀体起到支撑作用，从而保证切削稳定。以后 3 挡凸轮轴孔同理。这样，通过刀具自定位的方法，解决了刀具刚性不足的问题，同时也充分保证了各挡凸轮轴孔之间的同轴度。由于此法加工精度高， 对工装要求低，可以在柔性加工中心使用，通用性很高。