发酵工厂中空气净化基本工艺的合理选择.doc

发酵工厂中空气净化工艺合理选择 无菌空气是通气发酵过程中关键流体。它用于细菌培养、发酵液搅拌、液体输送和通气发酵罐排气。在通气发酵过程中,空气系统染菌一直被列为发酵生产第一污染源。据报道,因为空气系统纰漏而造成发酵染菌,在总染菌数中比率高达19.96%,而中国生产现实状况还远远高出这一数据。为了预防压缩空气染菌给发酵液造成污染,进入发酵罐空气必需达成(0.5μm)100级净化标准,即每立方英尺空气中含有≥0.5μm微粒数应≤100个。现在,空气净化关键方法是经过介质过滤达成除菌目标。为了确保过滤后空气达成净化标准,过滤前空气要进行降温、除水、除油、减湿预处理。据文件记载,只有当压缩空气相对湿度φ≤60%,高效 过滤器内过滤介质保持干燥时,空气经过高效过滤方能达成过滤期望值。所以,发酵空气净化实际上包含两部分:一是空气预处理;二是选择性能优良过滤介质和过滤设备。怎样使科学合理、经济实用工艺和完善工程设计有机地结合,使空气系统在优化条件下运行,是发酵行业工程设计者不懈努力目标。??? 1 发酵工厂常见空气预处理路线??? 1.1 标准路线(步骤1) ? ?? 该步骤系80年代初由华东化工学院等单位提出。其工艺成熟,操作方便,适应多种气候条件,不受大气绝对湿含量和相对湿度影响。 ?? 伴随科学技术进步,传统理论和处理方法不停完善,尤其是多年来空压机技术有了突飞猛进发展。因为空压机选型不一样,空气预处理步骤也不一样。传统活塞式机型容量小,规模生产时需要多台组合,且要用空气贮罐来消除排气产生脉冲。现在发酵工厂多选择出气稳定、容量大涡轮式或螺杆式机型,无须设置空气贮罐。改善后步骤增加丝网除沫器,加强了除雾滴能力。 ?? 1.2 混合型路线(步骤2) ?? 此步骤适适用于中等湿含量地域,其特点是将部分来自空压机热空气不经冷却,而直接和大部分经降温除水冷空气混合进入过滤器,可省去加热器;气体进过滤器控制指标和步骤1相同;步骤比较简单,冷却水用量相对节省。步骤控制关键是:空气冷却温度和空气分配比关系会随采风口所吸收空气参数而改变。? ? ?? 该步骤特点是经降温除水冷空气进换热器和来自空压机热空气进行热交换,将冷空气温度提至30~35℃后去过滤器过滤,省去加热蒸汽;热空气经换热后降低了进冷却器温度,节省了冷却水用量。其不足是空气传热系数小,传热面积需要很大。 ?? 1.4 热空气路线(步骤4) ? ?? 该步骤特点是空压机出口压缩空气在高温情况下保持相对湿度φ≤60%,沿输送管道壁自然冷却后去过滤器,过滤后直接进发酵罐。空气所带热量除部分自然冷却外,余热全部转移到发酵罐冷却。 ? ?? 1.5 综合型路线(步骤5) ? ? ?? 该步骤特点是,将空气处理系统从空压站移至发酵车间,利用管路管壁沿程降温冷却,减轻冷却器负荷。经验数据是空压机出口压缩空气经总管每走1米长度,可降低温度0.5~1℃。空压站到发酵车间通常有几十米长距离,经管壁散发烧量相当可观,可节省大量冷却水。采取该步骤时因长距离输送热空气,管径比较大,管材用量多,要增设管道热赔偿器以降低热推力,并增加重型管架以防侧推力破坏。 ? ?? 2 从节能角度选择步骤 ? ?? 据相关文章统计,上述五种工艺路线能耗(kW)比较如表1所表示。 ? ?? 上表说明,相对步骤1而言,步骤2、3可节省10%冷量;步骤4可省去空气预处理冷量,但在发酵罐中增加了冷却量,其综合指标约节省冷量40%;步骤2、3、4均不设加热器。在步骤5中压缩空气(采取涡轮式空压机,出口温度为130~140℃)经过长距离管道输送进入一级冷却器,输送过程可自然降温冷却,既节省冷却水,又降低运行费用。 ? ?? 笔者在设计华中地域某抗菌素厂时,针对该地域缺水(工业用水需从地下200米抽取)情况,采取步骤5,即1200m3/min压缩空气经80多米长风管(Φ1000)输送到发酵车间,沿程可自然降温30~40℃,每十二个月可为工厂节省10万元水费。而增加约10万元一次性投资(其中赔偿器4只,重型管架6架等),仅相当于十二个月节省水费。3不一样地域、气候条件下步骤选择压缩空气减湿目标在于确保除菌过滤器在压力露点温度以上运行,和维持操作状态下压缩空气在相对湿度φ≤60%左右经过过滤器。因为工厂所处地理位置、环境条件和装备条件不一样,工艺步骤制订也不一样。当工厂处于污染比较严重环境中,应注意采风口条件,以减轻过滤器负荷。在江南暖湿地域则要加强除水方法,耗油大空压机型应设置高效除油雾设备。在满足φ≤60%前提下,压缩空气以发酵罐温度为基准±3℃进罐为宜。前述某抗菌素厂所在地气候干燥,冬季平均气温为5~6℃,相对湿度φ≤75%~85%。采取步骤5处理空气,常年控制工艺指标为:一冷出口空气35~40℃;二冷出口温度20~25℃