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复合轧辊铸造裂纹的产生与消除 【摘 要】随着社会经济的快速发展， 冶金工业得到了稳定的发展，轧辊的质量在不断提高，同时其品种也日渐丰富。 目前，复合轧辊属于优质轧辊之一，但在实际生产过程中， 受技术水平与操作能力的制约，复合轧辊铸造过程中出现的裂纹，它使轧辊形成了非正常失效，为了保证复合轧辊铸造的有序开展，本文研究了复合轧辊铸造裂纹的产生与消除。 【关键词】复合轧辊铸造 裂纹 产生 消除目前，复合轧辊铸造过程中出现的裂纹得到了广 泛的关注，为了消除裂纹， 要明显造成此情况的原因，轧辊裂纹产生受热应力与接触疲劳的影响，同时它还分为不同的形式，为了对裂纹进行消除，本文阐述了几点建议，旨在提高复合轧辊铸造的生产效率。 复合轧辊铸造裂纹的产生 1.1 裂纹的形式 裂纹主要分为大裂、小裂与横向裂纹，其中大裂 的类型有七种，小裂的类型有四种，此类裂纹在加工 后难以发现，主要是由于它属于内含裂纹，其长短不 一，位置存在差异。 横向裂纹也可以称之为环形裂纹， 其位置集中在环形夹渣带。 1.2 裂纹的成因 1.2.1 热应力 当轧辊和轧材进行接触后，会急速加热，同时在冷水的作用下，会出现急速降温，进而轧辊受反复热冲击的作用，此时的交变热应力是显著的。当热应力与轧辊材料屈服强度相比，前者明显偏高时，轧辊便会出现热裂纹。此时裂纹出现受诸多因素的影响，主要有不正常的冷却系统与轧制事故等。 1.2.2 接触疲劳 轧辊的加热、冷却、承载与卸载流程具有周期性，在此过程中，它始终承受着热疲劳与接触疲劳，当循环应力与轧辊最大承受强度相比，前者明显偏强时，轧辊裂纹也会出现，此时裂纹形成的原因为轧辊使用时间过长，未能及时换辊造成的 [1] 。 1.2.3 凝固顺序 复合轧辊有着特殊的结构， 该结构影响着其凝固， 使凝固具有了内涨外缩的特征，进而其裂纹具有一定 的敏感性。 复合轧辊的凝固分为不同的阶段， 具体分为三个， 在每个阶段均呈现着各自的特点。在初期收缩阶段， 轧辊接触铁水后瞬间冷型，此后，会出现凝固层，它 在热传导的作用下，通过收缩逐渐脱离了冷型，进而 形成了气隙层，气隙的存在使轧辊裂纹的敏感性进一 步增强。在膨胀阶段，气隙使传热速度发生了变化， 凝固层升温膨胀后，与冷型接近，在收缩膨胀的反复 下，工作层的抗力不断提高， 此后，经过冲洗孕育后， 系统的膨胀愈加显著，此时棍身内部含有大量的膨胀 结果，而棍面受拉应力的影响，裂纹将不断扩展，严 重情况下会出现爆裂的现象。线收缩阶段，此时的收 缩和膨胀保持着平衡的状态，但系统的温降会出现线 收缩直至室温，进而出现了内外温度梯度差，工作层 表面的快速收缩，极易出现冷裂。 复合轧辊铸造裂纹的消除 对于复合轧辊铸造裂纹的消除，不仅要考虑热应 力与接触疲劳所造成的裂纹，还要对具体的裂纹类型 进行处理，具体的内容如下： 2.1 辊身裂纹的消除 对于棍身裂纹而言，造成此情况的原因主要为热 应力和接触疲劳，因此，消除此裂纹的方法为：冷却 系统要保证正常的工作， 要控制轧制事故的出现频率， 同时，对于轧辊要进行科学、合理的更换，使换辊具 有一定的周期性 [2] 。 2.2 顺序凝固的实施 在凝固过程中，要保证顺序凝固，如果打破了此 凝固，棍身表面将承受石墨膨胀的体积变化，进而轧 辊的裂纹也会随之出现。 但此时的开裂时间相对较晚， 但十分剧烈，在裂纹处可能伴有铁粒。为了消除此裂 纹，要对凝固的温度与次数进行控制，冒口的保温能 力将不断提高，具体的方法为发热剂与吸氧体温的运 用，在二者有效结合的基础上，凝固的保温得到了可 靠的保障，轧辊裂纹也将得到消除。 2.3 应力集中点的消除 对于轧辊裂纹消除的方法，应力集中点的消除是 最为有效的。复合轧辊受内应力的影响，轧辊铸造缺 陷是导致裂纹出现的主要原因，下面将对此情况进行 详细的分析： 2.3.1 棍身夹灰 通常情况下，棍身夹灰主要出现在底座端，夹灰 的存在直接影响着底座端的导热能力，工作层相对较 薄，在拉应力的影响下，裂纹将出现。造成此情况的 原因为：底座端的平面不平，在合箱时极易出现灰皮 翘起，同时合箱不稳造成了局部灰皮剥落，此后的高 速旋转使灰皮掉落，但仍有少量的灰皮贴在冷型上， 进而形成了夹灰。夹灰极易造成轧辊出现通裂。对通 裂消除的方法为：在操作过程中，要严格遵守操作制 度，对合箱要进行全面的检查，进而控制裂纹废品的生产率。 2.3.2 型腔放炮 在冷型涂料挥发份过高时，浇注便会造成腔内放 炮，轧辊表面将出现夹渣，在石墨膨胀的作用下，裂 纹会导致通裂。对此裂纹消除的方法为：型腔要保持 干燥，并对控制室的温度进行有效的控制，同时要对 冷型涂料挥发份进行控制，使其保持在 2.5%以下。 2.3.3 局部气孔 局部气孔群造成的裂纹通常较深而狭窄，通常情 况下，不会产生通裂，造成此情况