管子焊接工艺规范.docxVIP

管子焊接工艺规范 范围 本规范规定了  CO2 气体保护焊和钨极氩弧焊用于管子焊接的焊接前准备、  人 员、工艺要求、工艺过程和检验。 本规范适用于管子与管子、管子与附件之间的对接和角接接头，焊接时， 可采用纯 CO2 气体或 CO2+Ar 混合气体的 CO2 半自动或自动焊接，也可采用钨极 氩弧焊。焊接位置为管子水平转动位置和管子水平固定位置。 规范性引用文件 Q/SWS 42-010-2003 焊缝返修通用工艺规范 3 焊接前准备 d 3.1 CO2 半自动或自动焊焊丝选用，见表 1。 表 1 CO 半自动或自动焊 焊丝选用 2 te 母材材质 规格（ mm） r s φ0.8 H08Mn2SiA、DW-100 碳钢管 i TWE-711、YJ502 φ1.0 KFX-712C φ1.2 1Cr18Ni9Ti g 1Cr18Ni9Ti e 316L( 实芯 ) 316L 316L( 药芯 ) φ1.0 不锈钢管 R φ1.2 U 317L 317L( 实芯 ) n 317L( 药芯 ) 3.2 钨极氩弧焊焊丝的选用，见表 2。 表 2 钨极氩弧焊焊丝的选用 母材材质 焊丝牌号 规格（ mm） 碳钢管 J50 1Cr18Ni9Ti 1Cr18Ni9Ti （棒状） φ1.6 不锈钢管 316L 316L（棒状） φ2.4 317L 317L（棒状） 3.3 保护气体 无论是 CO 半自动或自动焊所用的 CO 气体、CO+Ar 混合气体，还是钨极氩 2 2 2 弧焊所用的纯 Ar 气体，均应符合气体质量使用标准，其纯度达 99.9 %。 3.4 焊接设备 使用的焊机应严格进行定期检测维修，确保良好 的操作性能。 d te 3.5 焊接坡口 re 3.5.1 壁厚 t ≤ 2mm时，管子对接拼缝均不开坡口焊接，见图 1。 is t g 图 1 3.5.2 的管子对接拼缝，均应开坡口，见图 。 e 2 nR 60° U t 图 2 3.6 焊前清洁 3.6.1 焊工必须对焊缝坡口面和坡口两侧各宽 20mm范围内（角接焊缝在焊接面两侧各宽 20mm范围内）作清理，并去除油、锈等污物。 3.6.2 对于碳钢管的锈蚀，应用钢刷打磨除锈。不锈钢管应用丙酮进行清理。 3.6.3 坡口加工残留毛刺应除去，并应重新清理。 人员 凡从事该工艺焊接的焊工， 必须经过船级社资格认可考试， 考试合格并经船级社认可后，方能参与相应等级项目的焊接。 工艺要求 5.1 装配要求 5.1.1 装配工在安装管子对接时，首先要检查管子接口同心度，防止安装错边。 5.1.2 管子对接定位可选用定位“马”固定，或在焊缝内作定位焊固定。 5.1.3 装配间隙，见表 3。 表 3 装配间隙 red 管子规格 坡口型式 间隙（ mm） （管子直径φ，壁厚 t ） t ≤2（φ 无限制） I 型 1.6 ～2 φ≤ 90 或 2＜t ≤4 te 2～2.4 V 型 φ≥ 90 或 t ＞4 is 2.4 ～3 g V 型 5.2 对于要求单面焊双面成型的管子拼缝，焊前，有色金属管内应充氩气保护， 并采用钨极氩弧焊（ TIG 焊）打底。 5.3 船上安装要求 单面焊双面成型的管子拼缝，因无法进行充气保护，焊接中 e 池，以确保背面焊缝质量。对于不锈钢管，焊后，管内要作钝化处 理。应仔细观察熔nR 5.4 U 焊接参数 为确保管子的焊接质量，焊接时应参照表 4 的焊接参数进行。 表 4 焊接参数 气体流量 焊 管子规格 （L/MIN） 焊丝 钨棒 焊接 电弧 接 （mm） 层 保 直径 直径 电流 电压 方 （直径φ 数 焊接 护 （mm） （mm） （A） （V） 法 壁厚 t) 气流 气 量 流 量 CO t≤2 2 （Φ不限 1 半 70~130 16~21 制） 0.8 自 d Φ≤ 90 1 1.0 动 或 或 2 — 90~150e18~22 15~20 — 自 2＜t＜4 r 动 Φ＞ 90 1 1.0 70~130 16~21 或 e 18~22 焊 2 t 90~150 t≥4 3 1.2 s 100~160 18~24 t≤2 e i （Φ不限 1 g 45 11 12 4 钨 制） 1.6 极 Φ≤ 90 1 50~55 13~14 氩 或 R2 2.4 45~50 12~13 15 5 弧 2＜t＜n4 3 2.4 55~60 13~14 焊 Φ＞ 1 50~60 1.6 2 U90 16 6 或 60~70 14~15 t≥4 3 2.4 工艺过程 6.1 焊前充气 焊前先用铝铂胶带对所焊管子接缝两端面及坡口面封住 （对于较长管子可采 用海绵、泡沫、可溶纸等工具做成堵板，设置于距焊缝 150mm～200mm的两侧， 造成一个气室），