化工设备安装与维护 项目二 项目二 任务3 塔设备.ppt

塔盘结构: 由筛孔区、无孔区、溢流堰、降液管及塔板等组成。 常压操作时: 取25～50mm 减压蒸馏时: 取10～15mm。 孔径: 4～6mm 通常按正三角形排列 孔间距t与孔径d0的比值=3~4 溢流堰高度 一般筛孔 优点： 1. 结构简单，制造容易，造价低。 2. 塔板效率较高，生产能力大。 3. 大孔径筛板对物料的适应性强，不易堵塞。 缺点： 操作弹性小，需保持较稳定的气、液流 速，否则会造成漏液或气液接触不良。 2. 小孔径筛板易堵塞，不适宜处理脏的、粘 性大的和带固体颗粒的料液。 (4)无降液管塔 （穿流式栅板或筛板塔） 筛孔φ5-8mm； 栅缝宽度4-6mm，长度60-150mm。 筛孔或栅缝开孔率15-30%。 优点： 1. 无溢流和降液装置，结构简单，安装和维修方便。 2. 塔板上的开孔有效面积大，开孔率大，故生产能力大。 3. 由于开孔率大，气、液流动的压力降小，适用于真空蒸馏。 4. 孔道不易堵塞，对物料的适应性强。 缺点： 1. 塔板效率低。 2. 操作弹性小。 （5）导向筛板塔 两项改进： (6) 斜喷型塔 前提 a. 舌形塔 应用最早的一种斜喷射型塔板。 结构简单，在塔板上冲出若干按一定排列的舌形孔，舌片向上张角，以20°左右为宜。 优点： 缺点： 1.张角固定，在气量较小时，经舌孔喷射的气速 低，塔板漏液严重，操作弹性小。 2.液体在同一方向上加速，有可能使液体在板上 的停留时间太短、液层太薄，板效率降低。 1. 舌形塔是喷射型塔，气体喷出的方向和液体流动 的方向一致，可充分利用气体动能促进气液两相 间的接触，提高传质效率。 2. 气体不必通过较深的液层，压力降小，雾沫夹带 小，可采用较大气速，故生产能力高。 3. 结构简单，安装、维修方便。 改进 a. 舌形塔 b. 浮动舌形塔 为使舌形塔板适应低负荷生产，提高操作弹性，研制出了可变气道截面（类似于浮阀塔板）的浮舌塔板。 浮舌易损坏。 在塔板上开若干大孔(直径100~200mm)，按一定方式排列。 孔上设置侧壁开有许多筛孔的泡罩，泡罩底边留有间隙供液体进入罩内。 （7）垂直筛板塔 气流将由泡罩底隙进入罩内的液体拉成液膜形成两相上升流动，经泡罩侧壁筛孔喷出后两相分离，即气体上升液体落回塔板。 液体从塔板入口流至降液管将多次经历上述过程。 且气液由水平方向喷出，液滴在垂直方向的初速度为零，降低了液沫夹带量，因此垂直筛板可获得较高的塔板效率和较大的生产能力。 与普通筛板相比，垂直筛板为气液两相提供了很大的不断更新的相际接触表面，强化了传质过程； 为了减少塔板阻力提高处理能力，将升气孔由平孔改成喷咀孔，使塔板阻力降低40%以上，可用于真空系统。 新垂直筛板塔 板式塔的比较 ⒈ 塔的基本性能指标: ⑴生产能力—单位塔截面上单位时间的物料处理量 ⑵塔板效率— ⑶适应能力—指对各种物料的适应性及负荷波动时维持操作 稳定而保持较高分离效率的能力 ⑷操作弹性—最大蒸气负荷 / 最小蒸气负荷 ⑸流体阻力—气体通过每层塔板或单位高度填料层的压力降 ⑹造价 ⑺操作是否方便 板式塔: 每层塔板所达到的分离程度 填料塔: 单位高度填料层所达到的分离程度 图7-42 板式塔压力降的比较 （纵坐标为10MPa/理论值） 板式塔性能的比较 塔型 与泡罩塔相比的相对气相负荷 效率 操作弹性 85%最大负荷时的单板压降 （mm水柱） 与泡罩塔相比 的相对价格 可靠性 泡罩塔 1.0 良 超 45～80 1.0 优 浮阀塔 1.3 优 超 45～60 0.7 良 筛板塔 1.3 优 良 30～50 0.7 优 舌形塔 1.35 良 超 40～70 0.7 良 栅板塔 2.0 良 中 25～40 0.5 中 结论—— 浮阀塔在蒸气负荷、操作弹性、效率方面比 泡罩塔有明显优势。 筛板塔压降小、造价低、生产能力大，除操 作弹性较小外，其余均接近于浮阀塔。 栅板塔操作范围比较窄，板效率随负荷的变 化较大。 3 板式塔塔盘结构 按流动方式 溢流型 穿流型 本节仅介绍溢流型塔盘结构 溢流型塔盘组成： 塔板、降液管、受液槽、溢流堰 和气液接触元件等。 1 塔盘 按塔径及结构 整块式 分块式 当DN≤700mm→整块式塔盘 当DN≥800mm→分块式塔盘 当700＜DN＜800mm→根据实际任选 塔盘的要求: a.有一定的刚度→维持水平 b.塔盘与塔壁间有一定密封性→避免气、液短路