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高效磨削方法简介 机自 01 班 谭俊豪 高效磨削方法 ? 高效率磨削加工技术主要包括：高速 / 超高速磨削、 缓进给深磨、高效深切磨削、强力磨削和强力珩 磨、高速重负荷荒磨、砂带磨削、硬脆 / 难加工材 料高效率磨削、高效率研磨和抛光等 ? 一、高速磨削 ? 二、强力磨削 ? 三、砂带磨削 ? 提高磨削效率的途径对应的三条： ? 1 、采用高速磨削，提高砂轮的速度，使单 位时间里经过磨削区域的磨粒数增加。 ? 2 、应用缓进给强力磨削，在加大砂轮径向 进给量 ( 即磨削深度 ) 的同时，配以缓慢的 工件进给速度，从而增加同时参与切削的 磨粒数。 ? 3 、采用砂带磨削或宽砂轮磨削，以增加磨 削宽度达到增加参加切削的磨粒数的效果。 高速磨削简介 ? 高速磨是提高磨削效率的重要途径之一。高速磨 削是指砂轮速度在 45m/s 以上的磨削方式 . ? 根据磨削速度： ? 普通磨削： V S 45m/s ? 高速磨削： 45m/sV S 150m/s ? 超高速磨削： V S 150m/s 20 世纪 90 年代以后，人们逐渐认识到高速和超 高速磨削所带来的效益，开始重视发展高速和超高 速磨削加工技术，并在实验和研究的基础上，使其 得到了迅速的发展！ 高效磨削的世界历史发展 ? 国外磨削技术的发展 磨削加工是一种古老而自然的制造技术，应用范围遍布 世界各地，然而数千年来磨削速度一直处于低速水平。 20 世 纪后，为了获得高加工效率，世界发达国家开始尝试高速磨 削技术。在高速、超高速精密磨削加工技术领域，德国及欧 洲领先，日本后来居上，美国则在奋起直追！ 其中 日本的丰田工机、三菱重工、冈本机床制作所等公司均 能生产应用 CBN 砂轮的超高速磨床。至 2000 年，日本已进行 500m/s 的超高速磨削试验。 Shinizu 等人，为了获得超高磨削 速度，利用改造的磨床，将两根主轴并列在一起 : 一根作为砂 轮轴，另一根作为工件主轴，并使其在磨削点切向速度相反， 取得了相对磨削速度为 Vs + Vw 的结果。因此，砂轮和工件 间的磨削线速度实际接近 1 000m/s 。这是迄今为止，公开报 道的最高磨削速度。 ? 国内磨削技术的发展情况 ? 超高速磨削技术在国外发展十分迅速，在国内 也引起了高度重视。我国高速磨削起步较晚，自 1958 年，我国开始推广高速磨削技术。 1977 年， 湖南大学在实验室成功地进行了 100m/ s 和 120m/ s 高速磨削试验。湖南大学开始针对一台 250m/ s 超高速磨床主轴系统进行高速超高速研 究，并在国内首次进行了磁浮轴承设计 [14] 。 ? 20 世纪 90 年代至现在，东北大学一直在开展超高 速磨削技术的研究，并首先研制成功了我国第一 台圆周速度 200m/s 、额定功率 55kW 的超高速试 验磨床，最高速度达 250m/s[1] 。 一、高速磨削 ? 磨削原理 关于高速磨削机理的研究，研究者一般是用最 大切屑（磨屑）厚度 dmax 来解释高速磨削中诸多磨 削现象：在保持其他参数不变，仅增大磨削速度 vs 情况下，单位时间内磨削区的磨粒数增加，每个磨 粒的切下的磨屑厚度变小，导致每颗磨粒承受的磨 削力大大变小， dmax 减小，每个磨削刃上的作用切 削力减小， dmax 减小也能改善表面粗糙度 Ra 和减 缓切削力对砂轮磨损的影响，另外，总磨削力随 sv 增大而减小；在保持 dmax 不变，即增大 vs 同时成比 例地提高工件进给速度 vw ，或者加大磨削深度，每 个磨削刃上的作用切削力及磨削力并没有改变，但 随 vw 提高而成比例地提高材料磨除率 高速磨削的优缺点 ? 高速磨削优点： ① 磨粒的未变形切削焊度减小，磨削力下降。 ② 砂轮磨损减少，提高砂轮寿命。 ③ 在 磨 粒最大未变形切削厚度不变条件下，可加大磨削深度 或工件速度，提高磨削效率。 ④ 切削变形程度小，磨粒残留切痕深度减小，磨削厚度变薄， 还可以改善表面质量及减小尺寸和形状误差。 缺点：高速磨削存在离心力大，易导致砂轮破裂，需要开发 高强度砂轮，要求机床有足够功率、刚度及精度和安全防护 措施 。增强冷却效果！ 二、强力磨削 1 、简介 缓进给强力磨削是用减小进给量、加大磨削 深度的办法提高金属切除率的高效率磨削。 ? 缓进给强力成形磨削，是通过每次为几至几 十 毫米的磨削深度， 10 一 300mm/min 的缓慢进 给速度的磨