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脱硫废液提盐系统的调试及优化方案 我公司为年产焦炭 200 万吨的煤化工企业，其煤气脱硫工序以氨 为碱源，采用 HPF 复合催化剂的湿式氧化法。该工艺具有脱硫效率高和成本低等优点， 但存在着脱硫液中副盐含量高的问题， 使脱硫效率降低，影响脱硫系统的正常运行。脱硫系统于 2012 年 6 月投产运行，运行 5 个月后，副盐的质量浓度达到 300 g/L。为保证脱硫效果， 于 2013 年引进了处理能力为 100 t/d 的脱硫废液提盐项目， 解决了脱硫系统脱硫废液处理的难题。 然而，脱硫废液提盐系统在调试后期出现了各种问题，直接影响系统满负荷的生产运行。为此，对脱硫废液提盐系统提出了改造方案，并探讨了优化方案。 脱硫废液提盐系统调试期间的运行情况 1.1 脱硫废液提盐系统的工艺流程 脱硫废液提盐系统工艺流程示意图见图 1。如图 1 所示，从脱硫地下槽来的脱硫废液首先进入脱色釜， 加入活性炭后， 常压下搅拌并加热至 95～100℃。利用活性炭的吸附作用，将脱硫废液中的悬浮硫、焦油和催化剂等脱除， 随后活性炭和清液一同进入活性炭压滤板框过滤出的废活性炭。 所得清液进入浓缩釜， 在真空负压搅拌状态下，被蒸汽加热至 60～70℃进行减压浓缩。在浓缩过程中，缓慢添加离心后的母液，逐步提高浓缩釜内脱硫清液中的副盐浓度。 当浓缩至一定温度和浓度时， 用压滤板框对浓缩液进行热过滤， 分离出的副产品