材料成型与控制技术课程设计1-56(树) 本讲资源 18-4,零件结构的铸造工艺性分析.pptVIP

材料成型与控制技术 主讲先生：马海波 问题不在于你花多少时间去学习，而在于你用什么样的方法和态度去学习！ § 5-2 铸造工艺方案的确定 一、零件结构的铸造工艺性审查 指的是零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸造工艺过程和降低成本。 Ⅰ 避免缺陷方面 Ⅱ 简化铸造工艺方面 壁厚不能有急剧变化 铸件壁厚均匀性的合理和不合理结构对照 a) b) Ⅰ 避免缺陷方面 铸件结构要避免设计粗大的实体部分 a) b) Ⅰ 避免缺陷方面 铸件内壁应薄于外壁 阀体的内、外壁厚 a) b=a 不合理 b) ba 合理 a) b) Ⅰ 避免缺陷方面 铸造斜度 a) 不合理 b) 合理 Ⅰ 避免缺陷方面 设计铸件时应避免出现使造型发生困难的死角 a) 不合理 b) 合理 Ⅰ 避免缺陷方面 设计铸件时应避免出现冷却时使铸件收缩受阻的形状 Ⅰ 避免缺陷方面 铸件应避免设计成大的水平平面 Ⅰ 避免缺陷方面 铸件不要设计成有清砂困难的形状 Ⅰ 避免缺陷方面 设计的铸件在铸造过程中不得变形 Ⅰ 避免缺陷方面 设计细长类和大平板类铸件时 不应忽视截面形状的选择 Ⅰ 避免缺陷方面 设计铸件时不应有使铸型或 型芯中气体不能排除的地方 Ⅰ 避免缺陷方面 设计需加工的铸件时不要忘记设计 加工时的装卡部位 Ⅰ 避免缺陷方面 设计有加工面的铸件时 不要忽视尽量减少加工面积 Ⅰ 避免缺陷方面 设计重而大的铸件时 不应忘记在铸件上设计吊运措施 Ⅱ 简化铸造工艺方面 设计铸件时，肋的布置不应妨碍起模 Ⅱ 简化铸造工艺方面 设计铸件内腔肋时不得妨碍清砂 或削弱型芯强度 a) b) Ⅱ 简化铸造工艺方面 设计铸件凸台时不得妨碍起模和造型 a) b) c) Ⅱ 简化铸造工艺方面 设计铸件时应注意尽量不采用多个分型面 Ⅱ 简化铸造工艺方面 设计铸件时应尽量减少采用型芯 Ⅱ 简化铸造工艺方面 设计的铸件应尽量避免采用孤悬的型芯 Ⅱ 简化铸造工艺方面 设计的铸件不应引起型芯支撑不稳定 Ⅱ 简化铸造工艺方面 二、浇注位置的选择 1、重要加工面应朝下或直立状态 铸件浇铸时，朝下或垂直安放部位的质量比朝上安放的高。气孔、非金属夹杂物多出现在朝上表面上。当加工面必须朝上时，需加大加工余量。 2、大平面应朝下 避免气孔和夹渣、砂眼 3、有利于铸件补缩 厚大部分尽可能安放在上部，中下部分局部厚壁处可采用冷铁或侧冒口解决。 4、良好的金属液导入位置，保证铸件能充满薄壁部分应朝下，金属液到达薄壁处的时间越短越好。 5、砂芯数量尽量少 并力求避免吊砂、吊芯或悬臂式砂芯。 三、分型面的选择分型面指两半铸型相互接触的表面。生产实际中，分型面与浇铸位置往往同时确定，其优劣在很大程度上影响铸件的尺寸精度、生产成本和生产率，故需慎重确定。选择原则：1、分型面选取在铸件最大投影面处 尽量不用活块，机器造型不许有活块，而单件、小批生产采用活块则比较经济。 2、全部或大部置于同一半型内 易出现错型而导致尺寸误差，如下图中b方案优于a方案。 3、尽可能减少分型面数目分型面少，铸件精度容易保证，砂箱数目少。但需根据具体情况而定。如下图，大批量机器造型时采用a方案、手工造型时采用b方案就更加合理。 4、尽可能选择平直分型面 平直分型面能简化工装结构及其制造、加工工序和造型操作。但有时采用曲面分型则更经济。如右图： 四、 砂芯设计 砂芯的功用 形成铸件的内腔、孔和铸件外形不能出砂的部位 砂型局部要求特殊性能的部分，有时也用砂芯 砂芯应满足以下要求 具有足够的强度和刚度 在铸件形成过程中砂芯所产生的气体能及时排出型外 铸件收缩时阻力小，容易清砂 一、确定砂芯形状（分块）几分盒面选择的基本原则 总原则 使造芯到下芯的整个过程方便 铸件内腔尺寸精确 不致造成气孔等缺陷 使芯盒结构简单 （一）保证铸件内腔尺寸精确 凡是铸件内腔尺寸要求较严的部分应由同一半砂芯形成，避免被分盒面所分割，更不宜化分为几个砂芯。但手工造型中大的砂芯，为保证某一部位精度，有时需将砂芯分块。 为保证铸件