“7S”管理法“5W1H”目标管理法.docxVIP

生产现场“ 7S ”管理法 及办公室“ 5W ＋ 1H ”目标管理法 一、“ 7S”概述 第二次世界大战几乎使“太平洋巨鲨”的经济崩溃，但大和民族永不言败、脚踏实地、创新求实的传统和精神，激励着日本的企业孜孜不倦地去探求民族复兴之路和企业成功之道。 针对当时日本企业普遍存在的 “采购计划严重滞后、 原材料、另部件错发、误用现象较多”等问题，丰田公司运用《因果分析 图》分析发现：原材料、另部件、合格品与不合格品堆放混乱是造成错发、误用和工效低下的主要因素；加之，堆码不整且无标 准，这就给数量清点带来很大困难。 为此，他们有的放矢， 将“整理”、“整顿”（2S）作为生产现场管理的重点来抓，效果明显。 很显然，这就是“ 5S”的雏型。 伴随着丰田公司现场 “ 2S”管理的成功， 其他企业争相效仿 并效果较好。可一段时间后，日立电子发现，尽管他们的“ 2S” 开展的相当不错， 但质量问题却还是频繁发生， 生产成本的上升致使企业的市场竞争力下降， 特别是对东南亚诸国的销售量更是 呈直线下降趋势。 为尽快提升企业竞争能力， 日立公司不惜重金聘请管理专家进行现场诊断。 专家们认为： 糟糕的现场环境不仅直接影响产品 质量，还间接影响到员工的情绪，致使质量问题增多；而设备、设施“带病”、“带伤”作业以及“跑、冒、滴、漏”则是污染环境、成本增加的主要因素。如此以来，产品的性价比无疑下降，企业的市场