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便携式塑料打火机上盖注塑模设计 ( 文献翻译 ) 1 使用有限元分析的注射模具设计 摘要 归功于电脑模拟分析运用，通过 Moldflow 模流分析仿真系统几个步骤就可以对塑 件及模具进行开发。基于注塑模具的仿真结果是在 Pro/E 三维辅助设计的帮助下完成的。计算机辅助工程的运用产品的开发阶段尤为突出， 这也使得工具及模具的成本减少。 关键词：注射模具， CAE 仿真， Moldflow 1.介绍 塑料的最常见的处理方法之一是注塑。 这一进程的主要优点包括其在塑造的各种产品的多功能性，它的自动化可以引进，高的生产率和较小的物件公差与制造的可能性。注射成型件的生产与注塑机和注塑模具一起进展。相对于形状复杂的零件等的生产方 法，这个过程运行在相对短的周期。注塑标准的要求是： 高精确度和型腔表面光洁度 最大刚度，模具组件的强度，整个注射模具可抵抗夹紧力，注塑压力适当的浇注系统，注射系统，排气系统和冷却系统 最佳生命周期。 注射模具设计师的任务是： 分析成型零件的设计，考虑形状、尺寸、浇口位置和零件回弹确定分型面，考虑功能和成型零件的外观，定义型腔草图 确定模腔数，模腔尺寸及布局和考虑收缩，几何公差，及注塑机选择适当的浇注系统，冷却和通风系统 ?对模架选择材料和其他研究过程中加载的条件和模具组件 ?注塑周期。 ?选择合适的注塑机。 现在注射成型技术的制图不适合用二维绘图来描述复杂的形状。使用三维 CAD 模 型的确切原因是确切描述部件形状，很容易看到剖面图及细节图。更重要的原因，使用 三维 CAD 模型可以利用 CAM 软件对注塑和模具制造的过程仿真。 （2）为 CAM 使用 三维 CAD 模型已成为模具制造的一个组成部分。 （4）辅助工程的注射成型过程模拟， 逐步成为了模具制造过程的组成部分。随着 CAE 模拟模具设计人员的帮助可以测试未 经注塑模具的使用前需要解决的各种费用及耗时模具的更正。 1 便携式塑料打火机上盖注塑模设计 ( 文献翻译 ) 2 2.注射模具过程仿真 这部分是描述在 Mlodflow 模流分析 6.0 的帮助下的顶部注射情况。 这次仿真的材料 Cycoloy C2100HF。分析准备的是有限元网格模型。 常规计算来决定开始的模型尺寸。下一步的工作是执行流道优化分析，以减少流道系统的体积和重量。 2.1 由列线图决定分流道系统的尺寸 这种方法属于常规的电脑计算方法。输入型腔布置，部件材料与体积大小数据来决定分流道截面尺寸。型腔布置设计决定了分流道的形状，同样知道重量也决定了截面的 尺寸。图 2-1 展示了型腔布置的地方： L –主流道的长度 L1 主–分流道的一半长度 L2 副–分流道的一半长度 L3 –浇口长度 2-1. 型腔布置 单个型腔的流道系统总长度： LC= L1+L2+L3 = 55 + 33, 5 + 15, 5 = 94 mm 成型零件体积： V = 61000 mm3 分流道系统的体积： VCA = 4298, 96 mm3 材料密度 (Cycoloy C2100HF): δ = 1,075 g.-cm3 成型零件重量： G = Vk. δ = 61. 1,075 = 65, 57 g 2 便携式塑料打火机上盖注塑模设计 ( 文献翻译 ) 3 成型零件的壁厚： s = 2mm 有了这些参数和列线图就可以确定梯形分流道截面尺寸。 D′的值是与分流道连接的主流道的直径， 在图 2-2 用直线列表定义。 Lf 是分流道尺寸计算的修正因素。 图 2-2. 分流道尺寸确定列图 数值线图： D′= 3,8 mm , Lf=1,1, D= D . Lf′= 3,8. 1,1 = 4,18 mm 2.2 为仿真准备模型 基于这些有限元网格计算准备，为了在 MPI 6.0（图 2-3）中仿真。在模型中包含型腔、分流道系统、冷却流道和镶块。 3 便携式塑料打火机上盖注塑模设计 ( 文献翻译 ) 4 2-3. 仿真模型 分流道系统的优化由 MPI/Flow 模型来展示。分流道平衡分析被用来分流道系统体积的优化，当使用足够填充时的平衡填充方式。 3.分析结论 主要的分析是 47, 92%的分流道系统体积的减少输出。这也减少了材料的成本和周 期。在图 3-1，3-2 中，是填充始时间与冷却时间的输出。基于这些数据是在模具没有制造与修复的前提下，在设计阶段中所必要的。 4 便携式塑料打火机上盖注塑模设计 ( 文献翻译 ) 5 图 3-1. 填充时间分析 图 3-2. 冷却时间的分析 4.模具结构 在想要的流道分析输出后， 基于有限元网格划分的 3D CAD 模型被准备好（图 4-1）。 这个模型被输入 CAM 系统然后在 CNC 机床中制造模具。 5 便携式塑料打火机上盖注塑模设计 ( 文献翻译 )