矿热炉出现电极下滑、断裂、过烧、悬糊的处理方法.docxVIP

矿热炉出现电极下滑、断裂、 过烧、悬糊的处理方法 在矿热炉冶炼过程中，由于设备、原料、操作等因素造成的 电极事故主要有电极下滑、电极烧结过早或欠烧、电极硬断、电 极漏糊、电极软断等。在生产中如何减少电极事故、提高作业 率、减少事故的发生，对于提高冶炼经济指标十分重要。 电极下滑的处理 在各种电极事故中，影响生产的事故主要是电极下滑。由于 电极壳的焊接质量问题而产生少量漏糊，长时间后电极糊积在铜 瓦和保护套内，使压力环油缸活动不灵 ; 或由于电极的过烧，使 电极压放时不易抱紧 ; 或由于电极压放时间间隔短，而使电极烧 结质量差等原因，都会造成电极下滑。 电极下滑的严重后果是导致铜瓦打弧、电极壳烧穿、产生漏 糊及软断事故。而由于在电极下滑后处理不当，会造成多次停 电，尤其是带保护套装置的电极，由于每次电极压放量在 25~50mm之间，表现得尤为明显。所以，在正常操作时必须要做 到：压放电极前降低该相电极负荷 30%;焊接好电极壳的每个焊 缝 ; 定期对大套内电极糊的积块进行清理 ; 每次最多压放两相电 极，发生电极下滑时易处理。 如果某相电极压放时发生电极下滑，当下滑量在 250mm以内 时，应稳住该相电极，调整其他两相电极负荷，约 30min 待下滑 电极固化成型后，可调整三相电极负荷，使之正常运行，否则必 须停电倒拔电极。 若某相电极经常发生电极下滑事故，则必须停电清理干净保 护套内的漏糊，使压力环油缸正常工作。 当然，电极的下滑也可能与电极压放装置的压力、设备、炉 况等因素有关，要视具体情况制定处理措施。 电极硬断的处理 已焙烧好的电极从中间折断称为硬断。产生硬断的原因有如 下几种： 电极糊中混人杂质或电极糊在焙烧过程中由于电极糊油分太大、流动性太好等原因使糊中的粗、细颗粒分层，降低了电极强度。 电极糊中各组分混合不均，导致电极烧结后组织不致密、强度低。 矿热炉热停时间长，在停炉或送电的过程中，由于电极表面与内部温度的变化，使电极工作端产生热应力而出现裂纹、造成硬断。电极硬断有时是电极糊质量的问题，有时与冶炼操作有很大关系。如三相电极负荷的不均、电极糊糊柱高度过高、长时间热停炉后的重新送电、电极负荷的不稳定递增，会造成急冷急热及产生热应力、硬断等。 电极硬断后，应立即停电，取出断头，将电极放至正常的工 作端长度，进行“死相”焙烧约 6h 后，该相电极就可正常工 作，然后加强压放电极，使工作端完全满足工作需要。如电极断 头较短也可直接“坐”入炉内。在有渣法工艺中，如取出硬断电极较困难，可将硬断电极“坐”至炉料中，尽量使断口埋人料内，然后将电极放长，压住断口，低电压送电进行“死相”焙烧，逐渐消耗断头至正常为止。 对于电极硬断事故的预防除加强电极糊的管理外，主要采取两个措施：一个是选择最佳电极糊配方，另一个是减少热停。自焙电极的电极糊在焙烧期间，因焦化后的黏结剂趋向于收缩，而填充的固体料在该温度下是稳定的，这些物理性质的差别导致材料内部产生热应力，如固体颗粒受到压缩应力，而焦化后的黏结剂受到拉伸应力。硬断常常发生在料面处，停炉时对电极裸露部分要保温。硬断的另一个危险区在铜瓦下端，停炉后将电极下放足够的量、减少铜瓦冷却水量，也是避免硬断的可行方法。 电极软断与漏糊的处理 电极在未烧成的部分发生断裂称为软断。电极软断的原因有电极欠烧时不恰当地下放电极，或由于电极抱紧设施失灵造成电极下滑。当铜瓦与未烧成的电极接触，通过电极壳的面积电流过大会使电极壳熔化，造成电极脱落、电极糊流出。在电极发生硬断事故后，往往由于处理不当，极易发生电极软断以致漏糊。电极发生软断时应立即停电，将电极冷却风机开至全风量，认真检查电极筒损坏状况，做出正确判断后进行处理。 通常可将断口“坐”回到铜瓦以内，将电极对正压紧，然后夹紧铜瓦，缓慢送电。如断口处电极壳已烧毁，位置在铜瓦下部 坐不到铜瓦内，可将电极下放，将断口对正压紧，用加“裙子” 的办法包围住断口，然后进行死相焙烧 ; 或拉出断电极，重新将电极壳焊上底，下放电极焙烧整根电极。若在未烧结好的部位发生漏糊，应立即停电处理，进行堵漏和倒拔电极至烧结好部位，然后送电。 若是由于电极发生硬断事故造成扩大化的漏糊，可先不清理漏糊，将该相电极下插坐死相，并用料将该相电极埋住，压放该 相电极约 lm，用低电压、低电流焙烧电极约 8h，电极完全发红后可活动该相电极。此期间负荷的控制是焙烧电极的关键。如果 电极壳被烧穿发生漏糊现象，可用石棉布塞住。如果漏糊截面过大，还要采用加“裙子”的办法，即在漏糊处用大张电极壳钢板围个圆筒焊在电极壳上。最好用炉料埋住，进行死相焙烧。最为严重的是电极壳全部打漏 ( 电极糊全部流出 ) 。 这时只好把炉内电极糊清理干净，电极硬头尽可能地拽出炉外，电极再焊一个电极壳底，重新用木材焙烧，同时进行死相