机械制造工艺学（旧） 项目三 箱体类零件的机械加工工艺规程的制订与实施-减速器箱体 箱体类零件的机械加工工艺规程的制订与实施-减速器箱体.pptx

情景3：箱体类零件机械加工工艺规程的制定一、情景引入本情景要求完成下列任务任务一 拟定工艺路线任务二 设计工序任务三零件的机械加工表面质量任务一 拟定工艺路线阶段1 分析箱体零件的技术资料、计算生产纲领及确定生产类型阶段2 选择箱体毛坯类型及其制造方法阶段3 选择加工方案任务一加工方案的选择阶段1 分析箱体零件的技术资料、计算生产纲领及确定生产类型任务资讯：箱体类零件认识结构特点主要技术要求箱体类零件的加工表面主要是平面和孔系，其主要技术要求为： 1．箱体主要平面的精度箱体的主要平面是指装配基准面（如主轴箱箱体的底面和导向面）和加工中的定位基准面。它们 直接影响箱体在加工中的定位精度，影响箱体与机器总装后的相对位置与接触精度，因而具有较高的 形状精度和表面粗糙度要求。2．轴承孔尺寸和形状精度 箱体零件上轴承孔的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度直接影响与轴承的配合精度和轴的回转精 度。3．轴承孔相互位置精度 ? 各轴承孔的中心距和轴线间的平行度 ? 同轴线轴承孔的同轴度 ? 轴承孔轴线对装配基准面的平行度和对端面的垂直度 车床主轴箱的技术要求案例分析分析涡轮减速器箱体的结构形状1、视图分析2、明确箱体各部分的作用3、确定箱体关键加工表面任务练习 结构工艺性什么是结构工艺性？零件要素的切削工艺性如何分析？分析下图切削工艺性？结构工艺性分析结构工艺性分析箱体上的同轴孔箱体上的端面计算生产纲领，确定生产类型若产品的生产纲领为100台/年，每台产品中箱体数量为1件，备品率10%，废品率1%，零件为中型零件。计算生产纲领、确定生产类型和工艺特点。阶段1 分析箱体零件的技术资料、计算生产纲领及确定生产类型阶段2 选择箱体毛坯类型及其制造方法阶段2 确定毛坯、绘制毛坯简图? 常采用普通灰铸铁 HT150～HT350（HT200应用最多），可根据实际需要选用 ? 精度要求较高的采用耐磨铸铁如：坐标镗床主轴箱 ? 负荷较大的减速箱箱体，常采用铸钢件 ? 如轿车、航空发动机箱体零件常采用铸铝合金、铸铝镁合金等有色轻金属制成 毛坯? 生产批量不大时，箱件铸件毛坯采用木模手工造型 ? 大批、大量生产时则采用金属模机器造型 ? 单件生产时，有时采用焊接件作箱体毛坯 任务实施从材料上看，应该选择（ ）从生产类型上看，应该选择毛坯的制造方法（ ）确定毛坯余量：（1）平面加工：铸造精度等级按CT10级，铸造的机械加工余量按MA H级，查手册确定机械加工余量数值。（2）内孔余量：查表确定绘制毛坯简图查表铸件的机械加工余量及铸件的尺寸偏差，确定铸造尺寸。绘制毛坯简图。任务一加工方案的选择阶段1 分析箱体零件的技术资料、计算生产纲领及确定生产类型阶段2 选择箱体毛坯类型及其制造方法阶段3 选择加工方案阶段3 拟定工艺路线步骤1 定位基准的选择步骤2 加工方法方案的选择步骤3 选择加工工艺装备步骤4 确定加工工艺路线 基础知识1 定位基准的选择什么是基准？什么是定位基准？什么是粗基准？选择粗基准的目的是什么？粗基准的选择原则?什么是精基准？选择精基准的目的是什么？精基准的选择原则?箱体零件粗基准的选择在选择粗基准时，通常应满足以下几点要求：　第一，在保证各加工面均有余量的前提下，应使重要孔的加工余量均匀,孔壁的厚薄尽量均匀，其余部位均有适当的壁厚；　第二，装入箱体内的回转零件(如齿轮、轴套等)应与箱壁有足够的间隙，重用内壁做辅助基准；　第三，注意保持箱体必要的外形尺寸。此外，还应保证定位稳定，夹紧可靠。精基准的选择 （1）精基准选择一般采用基准统一的方案,常以箱体零件的装配基准或专门加工的一面两孔为定位基准（一面两孔）（2）基准重合方案：箱体的装配表面往往是其它要素的设计基准，因此以箱体装配表面为定位基准（三面定位）。选用：中小批量应尽可能基准重合，大批量优先采用基准统一，基准不重合误差应采用合适的工艺手段解决。1）粗基准的选择与装夹虽然箱体类零件一般都选择重要孔（如主轴孔）为粗基准，但随着生产类型不同，实现以主轴孔为粗基准的工件装夹方式是不同的。①中小批生产时，由于毛坯精度较低，一般采用划线装夹②大批大量生产时，毛坯精度较高，可直接以主轴孔在夹具上定位，采用图D的夹具装夹。 图D? 以主轴孔为粗基准铣顶面的夹具1、3、5—支承2—辅助支承4—支架6—挡销7—短轴8—活动支柱9、10—操纵手柄11—螺杆12—可调支承13—夹紧块任务实施该箱体以φ120H7、φ192H7和φ36H7、φ54H7垂直孔系作为粗基准找正划线。箱体的φ120H7、φ192H7和φ36H7、φ54H7孔不仅本身的尺寸精度高，而且相互垂直精度要求高，需要进行粗、精加工，选择下表面为精基准，定位容易，装夹牢固，轴线中心距依靠镗床转位一次加工，不存在定位误