热模锻工艺及模的设计.pptVIP

SGM-DONGYUE PT 课程主要内容 热模锻般工艺特点 热模锻齿轮毛坯生产工艺流程 四工步锻压成型工艺特点 二.热模锻模具设计 闭式模锻模具设计(以齿坯为例) 开式模锻模具设计(以连杆为例) 涨断连杆与拉断连杆工艺对比 SGMDYPT-FF 2009.04  SGM-DONGYUE PT 一.热模锻一般工艺特点(和锤上模锻相比) 压机滑块行程固定,载荷为静压力,锻件精度高,能较 好控制锻件高度公差;但不便于进行制坯 大尺寸工作台面,可多工位布局,如:镦粗/预锻/终锻 冲孔;模具结构复杂,初次投资大 设备有顶料机构,实现自动化生产,生产效率高 模具模块可按工步单独设计/制造/安装,调整/更换/ 维修方便 热模锻压力机因各个工位金属流动变形量不同 生变形抗力不同,各个工位变形所需要的设备压力也不 同;在实际生产中压力机负载工作状况总是存在偏载现 SGMDYPT-FF 2009.04  SGM-DONGYUE PT DYPT热模锻齿轮毛坯生产工艺流程 ~ :端面角度/毛刺|中频感应棒料加热2尺寸/表面质量 钢棒剪切下料 步锻压成型 *:温度 等温退火热处理 抛丸处理 质量检验 温度曲线/金相组织 *:表面氧化皮残留物 尺寸/表面质量 SGMDYPT-FF 2009.04  SGM-DONGYUE PT 2.四工步锻压成型工艺 1).DYPT齿轮毛坯锻造模式为:多工位级进/闭式/热/模锻 自动 镦粗 预锻 终锻 毛坯 上料 制坯 成型 成型 冲孔 *:锻造坯料由送料同步器T/F)实现在各工位间顺序进级  SGM-DONGYUE PT 2).四工步锻压成型工艺一设计思路 锻造工艺设计一般思路 理机加工余量 模锻斜度 冷态锻 件图设计 热态锻 件图设计 预锻成型 选 傲粗制坯是位门毛坯设计 材 格 SGMDYPT-FF 2009.04  SGM-DONGYUE PT 2.1)四工步锻压成型工艺一终锻成型 终锻成型工艺要点: 1.缩比(热收缩率) 高温锻件尺寸的热收缩率多采用 1.0-1.5%; 2.模锻 多采用内孔3~5°,外周1-3 3.锻件外形尺寸: 该尺寸考虑冲孔影响 考虑后续冲孔工序对局部尺寸的 变形影响,调整局部缩比。 档从动齿轮 4.冲孔连皮设计 终锻成型工步示意 基于金属流动、锻打压力和模具 寿命等因素考虑,厚度多采用7 SGMDYPT-FF 2009.04  SGM-DONGYUE PT 2.2)四工步锻压成型工艺一预锻成型 预锻成型工艺要点 此等部位易放大 1.真径:便于预锻件放置于终锻模腔内,单 大圆弧过渡 边间隙0.8-1.2mm为易 2.高度:目前热模锻齿轮终锻多采用类似镦 的方式,高度降低 锻金属较易流动, 桌角攒件高较 终锻件高1.5-2.5m为易 3.圆周/内孔圆弧过渡 件在此部位成形太好 终锻时 档从动齿轮 流动,易形成折 预锻成型工步示意图 位多来用大圆弧过渡,内 增加凸出 高度。 4.连 度多比终锻成型厚度高2m以上 高度差 以利于内孔上边缘终锻成型 内孔部位 粑石 上小的凸部与凹坑,预锻工步进行简 做或转化为圆滑形状 放大部位 SGMDYPT-FF 2009.04  SGM-DONGYUE PT 2.3)四工步锻压成型工艺一镦粗制坯 镦粗制坯设计要点: 圆霹荚存小,礅面积增加,用于 1.去除棒料表面氧化皮 2.镦粗后坯料直径与锻件接近,利于 后续成型 充满模腔 *:镦粗时,坯料 抗力分布不均 变形抗力 较坯料中间处金属变形困难 镦粗后毛坏多为鼓形形状端面真径 尺寸增加主要靠侧表面的金属翻上去 SGMDYPT-FF 2009.04  SGM-DONGYUE PT 2.4)镦粗制坯 易出现问题 镦粗后坯料理论为圆饼状坯料,实际生 产坯料不一定是完整的圆形; 原因分析 雯稀 1.棒料剪切后,端面有斜度,锻造生产 以料径(剪切端面)为定位,容易造成 料镦粗后偏向一边,使材料分布不 匀 2镦粗过程中坯料侧面金属向上流动 变形不均匀,产生变形抗力不均 易产生影响 导致后续锻件一边充不满,一边毛刺过 图b 高的情况出现。 SGMDYPT-FF 2009.04  SGM-DONGYUE PT 模具结构设计(闭式)一预锻模腔 1.预锻模腔 预锻模腔 预锻模腔改善金属在终锻模腔内的成 尽可能减少变形量使金属易 满终锻模腔,可汉改善 使用寿命并尽可能减少压力偏载 终锻模腔 2.设计要点 基准尺寸相同 模