熔模铸造成本降低的几种工艺装备.pptVIP

2020/3/3 熔模铸造成本降低的几种 工艺装备 李海树 昕瑞精铸技术装备有限公司 湖北 · 十堰 我国部分水玻璃工艺的精铸企业工艺装 备比较简陋，采用原始的工艺方法生产需大 量用工，制造成本较高，产品质量较差。如 何改善生产环境，提高工艺装备水平，减少 用工，降低制造成本是我们共同研究的课题。 本文介绍几种工艺装备结合几种工艺方法 [1] 最终达到降低制造成本的目的。 摘 要 1 、制模工艺装备分析 熔模铸造水玻璃工艺一般采用低温模料工艺 方法，压蜡工作台手工制模的简易工艺装备，生 产效率低，现场环境差。采用搅压一体的压蜡机 结合环形生产线制模，单、双工位压蜡机制模等 工艺装备可以减少用工，提高了生产效率，改善 了现场环境，提高了蜡模质量。 1.2 单、双工位压蜡机 适应单一品种大批量生产，一人多机减少用工，蜡模表面光洁尺 寸精确，一模多件（模具内循环水冷却），模具制造费用高。 1.3 制蜡浇口棒机 制蜡浇口棒机由搅压蜡机、标准浇口棒模及冷却水槽组成，制造 完好的标准蜡浇口棒，合理选用可提高工艺出品率，蜡浇口杯顶部 圆弧 R 状及棒体表面平整光滑可减少铸件砂孔的产生。 环形生产线由搅压蜡机压蜡→封闭喷淋冷却→人工取模、合模→ 送至压蜡工位等部分组成，该生产线 1 人压蜡，可满足 6-8 人同时取 模，提高了生产效率，改善了现场环境，解决了取模工人的双手长 期泡水的问题。不适应大小产品同时取模。 1.1 环形制模生产线 1 、制模工艺装备分析 2020/3/3 2 、制壳工艺装备分析 熔模铸造制壳常用的三种基本工艺方法【 2 】 （即全水玻璃型壳工艺、复合型壳工艺【 3 】、全 硅溶胶型壳工艺见表 3 ）。应用水玻璃工艺全自动 制壳线，硅溶胶工艺干燥生产线等工艺装备，可减 少用工，减轻了工人劳动强度，提高了生产效率， 提高了型壳质量。 2020/3/3 2 、制壳工艺装备分析 单工位全自动制壳生产线主要由挂（取）模组 — 涂 料 — 撒砂（自动上砂装置） — 硬化 — 干燥等部分组成， 硬化剂可别采用 AlCl2 、 NH4Cl 、混合硬化剂【 4 】（见表 2 ）循环 5-6 周自动完成制壳程序，正常操作工人 1 人，节 约用工 2 — 3 人。 双工位全自动制壳生产线（图 1 ）主要由挂（取）模 组 — 涂料 — 撒砂（自动上砂装置） — 硬化 — 干燥等部分 组成（两个工位），硬化剂同单工位或采用交替硬化工 艺（见表 4 ）及交替撒砂工艺【 5 】，循环 3 周自动完成制 壳程序。正常操作工人 1 人，节约用工 4 — 5 人。 2.1 水玻璃工艺全自动制壳生产线（主要参数见表 1 ） 2020/3/3 2 、制壳工艺装备分析 序 号 项 目 单工位全自动 制壳线 双工位全自动 制壳线 1 全线长度（ M ） 100 — 120 150 — 200 2 模组总数（组 / 班） 208 — 250 312 — 416 3 运行速度（ M/min ） 1.25 — 1.66 1.30 — 1.66 4 模组最大尺寸 φ400 × 420 φ400 × 420 5 模组最大重量（ kg ） 25 — 30kg 25 — 30kg 表 1 全自动制壳线主要技术参数 2020/3/3 AICI 3 6H 2 O （ % ） NH 4 CI （ % ） PH 值 密度（ g/cm3 ） JFC 加入量 （ % ） 20 — 24 6 — 8 2.0 — 2.5 1.16 — 1.18 0.05 注：硬化时间： 8 — 12min ，干燥时间： 25 — 35min ，干燥温度： 30 ℃ — 35 ℃ 2 、制壳工艺装备分析 表 2 混合硬化工艺参数 【 4 】 2020/3/3 2 、制壳工艺装备分析 硬化剂 氯化铵硬化剂 结晶氯化铝硬化剂 氯化镁硬化剂 技术指标 NH 4 CI （ % ）： 20 — 25 碱化度（ B% ）： 5 — 40 ， PH ： 1.5 ： 2. 5 AI 2 O 3 （ % ） 6 — 8.5 ， 密度（ g/cm3 ） 1.17 — 1.20 MgCI 2 （ % ）： 30 — 40 密度（ g/cm3 ） 1.24 — 1.30 交替硬化方案一 硬化层次 1 、 3 、 5 层 硬化层次 2 、 4 、 6 层 交替硬化方案二 硬化层次 1 、 3 、 5 层 硬化层次 2 、 4 、 6 层 硬化时间 12 — 16min 18 — 20min 干燥时间 25 — 40min 25 — 30min 干燥温度 30 ℃ — 35 ℃ 表 4 交替硬化工艺参数 层 次 低温模料水玻璃型壳工艺 低温模料复合型壳 工艺 【 3 】 中温模料全硅溶胶型壳工艺 涂 料 表面层 m （水玻