{生产管理知识}跨沈海高速特大桥施工作业指导书改.docxVIP

{生产管理知识}跨沈海高速特大桥施工作业指导书改 凝土材料已进场并经验收合格，混凝土配合比设计已完成并报批。 （3）建立钢筋场并投入使用，钢筋原材料已进场并检验合格。 （4）作业前外部环境已调查清楚，地下管线等设施调查清楚并已保护或迁移。 3.技术要求 3.1施工前按设计提供的配合比进行试验，确定施工配合比。 3.2混凝土的拌合采用场地集中拌合或现场机械拌合。 3.3钢筋笼按设计图纸要求施工，报请监理单位验收。 3.4挖孔和混凝土灌注中，现场技术人员应做好挖孔和灌注的记录。 4.施工程序与工艺流程 4.1施工程序 人工挖孔桩以单孔为施工单元，主要程序有：平整场地—桩位放样—井口定位锁固—分节挖孔—分节护壁—桩底验收—下钢筋笼—灌注混凝土。 4.2施工工序 平整场地桩位放样井口开挖浇筑混凝土 平整场地 桩位放样 井口开挖 浇筑混凝土 安装提升架 挖孔 检验尺寸是否符合要求 浇筑混凝土护壁 终孔清底 基底是否符合要求 移除挖孔设备 下钢筋笼、灌混凝土 是 否 制作提升井架 否 5.1人工开挖 5.1.1场地平整 平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高处原地面50cm左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。 5.1.2测量放样 施工队配合测量人员按设计图纸定出孔位，经检查无误后，埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行四周加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。 5.1.3桩孔开挖 a、开挖时应先挖中间再挖四周，每次挖深达到1.0m时孔底挖成锅底状，以利于排水。 b、在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔的中线误差不得大于5cm，截面尺寸须满足设计要求。 c、挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸流造成塌孔。渗水应予排除，或用井点法降低地下水位。 d、孔深开挖超过10m时，应经常对孔内的二氧化碳浓度进行检查，并应增设通风设备。 e、孔内挖出的土采用提升设备垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境，注意挖孔过程中，不要将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。 f、挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。 5.1.4护壁施工 人工挖孔必须施作护壁，护壁可采用混凝土护壁，径向厚度为15—20cm，第一节护壁（原地面1m以下）径向厚度宜为25—30cm，锁口宜高出地面20—30cm，以便于排水和定位。护壁施工在地质条件不好的情况下应采用钢筋混凝土护壁。 每挖掘0.8—1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。 两节混凝土护壁之间留10—15cm空隙，以便混凝土的灌注施工。在有条件的情况下，为加速混凝土的凝结，可加入速凝剂。模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。 护壁砼的施工可采用钢模板，钢模板面板的厚度不得小于4mm，浇筑混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。钢板模用U型卡连接，钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇筑混凝土和下节挖土操作。 人工挖孔允许偏差和检验方法 序号 项目 允许偏差 检验方法 1 孔位中心 50mm 全站仪、 吊线测量 2 倾斜度 0.5% 5.2护壁钢筋制作和安装 5.2.1护壁钢筋制作 a、护壁钢筋在加工厂统一进行加工制作，加工制作好的护壁钢筋应码放整齐，并进行遮盖以防止锈蚀。 b、每节开挖到深度后，在周壁绑扎钢筋，钢筋位置、数量应符合设计要求，绑扎应符合验标规定。 c、每节护壁钢筋绑扎完成后，先进行自检，自检合格后，报驻地监理工程师检查验收。 挖孔桩钢筋骨架允许偏差 序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 钢筋骨架在承台以下长度 ±100 尺量 检查 2 钢筋骨架直径 ±20 3 主筋间距 ±10 尺量检查 不少于5处 4 加强筋间距 ±20 5 螺旋筋间距 ±20 6 钢筋骨架垂直度 1% 吊线尺量检查 钢筋加工允许偏差和检验方法 序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 受力钢筋全长 ±10 尺量 检查 2 箍筋内净尺寸 ±3 5.2.2钢筋骨架的安装 根据施工条件，桩基钢筋骨架可在孔外预扎后吊入孔内，也可在孔内绑扎，为使钢筋骨架正确牢固定位，除主筋上安设钢筋“耳环”或混凝土垫外，也可在孔壁上打入钢钎，用铅丝与主筋绑扎使其牢固定位。 5.3终孔检查 终孔后报请工地设计组对地质情况进行现场确认。符合要求后，应对桩位、桩长、桩径、孔倾斜度进行自检，合格后报驻地监理工程师检查验收。 挖至设计标高时，孔底不应积水，终孔后应清理好护壁上的淤泥和孔底残渣、积水，进行隐蔽工程验收。验收合格后，应立即封底。 5.4灌筑桩基混凝土 A、从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（每分钟小于6毫米）时，可认为是干桩，可采用在空气中灌注混凝土桩的办法。 B、混凝土坍落度为1