实验三滑动轴承实验.docxVIP

实验17滑动轴承实验之二 滑动轴承的工作原理是通过轴颈将润滑油带入轴承摩擦表面， 由于油的粘性（粘度）作 用，当达到足够高的旋转速度时， 油就被带入轴与轴瓦配合面间的楔形间隙内形成流体动压 效应，即在承载区内的油层中产生压力。 当压力能平衡外载荷时， 轴与轴瓦之间形成了稳定 的油膜。这时轴的中心对轴瓦中心处于偏心位置， 轴与轴瓦之间处于完全液体摩擦润滑状态。 因此这种轴承摩擦小，轴承寿命长，具有一定吸振能力。本实验就是让学生直观地了解滑动 轴承的动压油膜形成过程与现象，通过绘制出滑动轴承径向油膜压力分布曲线与承载量曲 线，深刻理解滑动轴承的工作原理。 一、实验目的 观察滑动轴承的液体摩擦现象。 了解摩擦系数与压力及滑动速度之间的关系。 按油压分布曲线求轴承油膜的承载能力。 56789 5 6 7 8 9 14 图17-1 试验机结构简图 二、设备和工具 试验机结构简图如图 17-1所示，它包括以下几部分： 轴与轴瓦 轴8材料为45钢，轴颈径表面淬火，磨光，通过滚动轴承安装在支座上。 轴瓦7材料为锡青铜。在轴瓦的中间截面处，沿半圆周均布七个小孔，分别与压力表相连。 加载系统 由砝码16,通过由杆件11，12，13，14，15组成的杠杆系统及由杠件 3，9，10组成 的平行四边形机构，将载荷加到轴瓦上。 传动系统 由直流电动机，通过三角带传动，驱动轴逆时针转动。 直流电动机用硅整流电源实现无 级调速。 4?供油方法 轴转动时，由浸入油池中的轴， 将润滑油均匀的带如轴与瓦之间的楔形间隙中， 形成压 力油膜。 5.测摩擦力装置 轴转动时，对轴瓦产生轴向摩擦力 F，其摩擦力矩F.d/2使构件3翻转。由固定在构件 3上的百分表2测出弹簧片在百分表处的变形量。 作用在支点1处反力Q与弹簧片的变形成 正比。可根据变形测出反力 Q,进而可推算出摩擦力 F。 6?摩擦状态指示装置 图17-2摩擦状态指示电路。将轴与轴瓦串联在指示灯电路中，当轴与轴瓦之间被润滑 油完全分开；及处于液体摩擦状态时， 指示灯熄灭，当轴与瓦之间力非液体摩擦状态时指示 灯亮或闪动。 三、实验机参数 轴的直径d=70mm 轴瓦长度丨70mm 支点1到轴瓦中心的距离 L=400mm 支点1处作用力Q=百分数读数乘 K（ N）K=0.03 加载系统作用在轴瓦上的初始载荷 P1 500N 加载系统杠杆比i 75。 三、实验原理 （一） 各量的测量方法 载荷P 如果砝码重为P2，则作用在轴瓦上的载荷 P P1 P2 摩擦系数f 由力矩平衡得： F.d/2=L.Q/d，则：F=2LQ/d f — 2LQ dP P 油膜中间截面处压力分布由压力表读出。 转速n 用转速表或转速数字显示仪在轴端测量。 （二） 使用方法及注意事项 启动：接通电源，将调速旋钮置“ 0”按启动旋钮（绿色），绿灯亮，旋转调速旋钮,则可启动电机。 百分表对“ 0”使弹簧片4与支杆1脱开，转动百分表刻度盘，使“ 0”对准指针。 为保持轴与轴瓦的精度，试验机应在卸栽下启动或停止。 禁止用力按砝码码盘，以保护加载刃口。 （三）数据处理 摩擦系数 滑动轴承的摩擦系数f是润滑油粘度 ，轴的转速n,轴承比压p的函数， n p的称 为滑动轴承的特性系数。其最小值是液体摩擦和非液体摩擦的分区点。 —粘度（pas） n—转速（r. min ） p —比压pm p —比压p m 2 ）计算出不同比压及转速下的摩擦系数 f,在座标纸上以 （见图3）将1 （见图3）将 1, 2,…… ,7由圆心O过1, 2…… 7诸 1 , 2 2…… 7 7 ,其大小等于相应各点的压力值 （比 ,…… 7诸点连成圆滑曲线。该曲线就是轴承中间截面处 4 图17-3 油膜压力分布曲线 n P为横坐标，f为纵坐标绘制f— n P曲线。 2?求油膜的承载能力 a.绘制油压分布曲线 根据测得的油膜压力，以一定的比例在座标纸上绘制油膜压力分布曲线。 半圆周分为8等分，定出七块压力表的孔位 点引射线。沿径向画出向量 例自选）。用曲线板将 油膜压力分布曲线。 在坐标纸上绘制油膜承载能力曲线 （如图17-4）。将图3的1,2, TOC \o 1-5 \h \z b.求油膜承载能力 根据油压分布曲线， 7各点在水平轴上投影定为 1 , 在坐标纸上绘制油膜承载能力曲线 （如图17-4）。将图3的1,2, 图17-4上用与图17-3相同的比例尺，画出直径线0—8,在其上绘出1 , 2 ??… 7各 点，其位置与图17-3完全相同。在直径线 0—8的垂直方向上，画出压力向量， 2 2 , 3 3 ??… 7 7。将1 , 2 ??… 7连成圆滑曲线。 用数格法计算出曲线所围的面积。以 0—8直径线为底边作一矩形，使其面积与曲线所 围面积相等。其高 Pm即为轴瓦中间截面处的