FMEA讲义典型案例 .pptxVIP

课程内容一、FMEA背景二、FMEA基本知识三、FMEA实施过程四、案例FMEA背景故障(失效)的概念产品在规定条件下, (环境、操作、时间)不能完成既定功能。（事例）在规定条件下, 产品参数值不能维持在规定的上下限之间（事例）产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、断裂、卡死、损坏现象(短路、开路、过度损耗等)（事例）故障（或失效）模式FMEA背景失效分析失效分析就是分析、寻找系统及其组成部分的失效原因(失效机理、故障机理、诱发失效的因素等)，从而提出补救和预防、纠正措施FMEA背景常用失效分析方法仪器设备测试法（因果图法、直方图法、主次图法） FMEA FTA：通过对可能造成系统（或过程）故障的各种因素进行分析，画出逻辑图（即故障树），确定系统故障原因的各种可能组合方式，计算系统（或过程　）故障概率，采取相应的纠正措施，以提高系统（或过程）可靠性的一种设计分析方法。事件树分析（ETA），是一种逻辑演绎方法，它在给定的一个初因事件的前提下，分析此初因事件可能导致的各种事件序列的结果，从而可以评价系统的可靠性与安全性FMEA、FTA是常被用到的重要的失效分析方法,应用也相当广泛。特别是FMEA，已成为美国航天、国际汽车等行业的强制使用的分析方法。故障模式分析FMEA背景故障模式预测故障的原因和影响解析评价问题的重要程度设计(工艺)改进何谓 FMEA (Failure Mode Effects Analysis) 以系统(产品)以及工序、设备等的构成要素为对象. 利用所谓的“故障模式(Failure Mode)”思考方式. 事先排除可能出现的问题. 通过故障的原因和影响说明问题的重要性. 连接设计(工艺)的手法.FMEA背景实施FMEA背景满足顾 客要求减少失 效风险保持竞争力改进产 品质量FMEA背景实施FMEA背景美国用于维修费用的变化趋势可靠性工程产生与发展美军50年代，60%~500%军用美军，1959年，25%2003年，美国企业美　巨头企业　５０家　１９５亿美元　(2.5%)GM　４４亿美元　（2.8%）FORD　３５亿美元　（2.5%） GE　７.４亿美元　（4.5%）开展可靠性带来了经济利益FMEA背景实施FMEA背景所有的制造问题中有80%是由糟糕的设计引起的。制造停工使英国每年损失470万生产小时。对于许多制造过程，缺陷产品仍然以百分数来测量，而不是以百万件中缺陷产品数来测量。FMEA背景设计变更件数过去目标开发阶段的 问题点 – 开发日程和设计变更件数统计表明，设计变更集中在开发后半段，批量生产以后还有大量变更.时间开发日程和设计变更件数FMEA背景FMEA 的起源与发展 FMEA 的起源与发展(美国)50年代：格鲁曼公司开发了FMEA，用于飞机发动机故障防范；70年代：海军制定了FMEA标准， 1976年，美国国防部采纳了FMEA标准；80年代：汽车工业和微电子工业应用FMEA90年代：ISO9000推荐采用FMEA； 1994，FMEA成为QS-9000认证要求。21世纪:???????????军工产业，宇宙开发领域可靠性、安全性评价工具 FMEA的起源与发展 (日本) 1970年代初 日本科學技術聯盟 NASDA (日本宇宙開發事業團) 引进 在民用产业迅速普及 - 宇宙航空、汽车、电气·电子、机械、软件等所有产业领域FMEA背景1000000变更(修定)费用$100000$10000$1000$100$10$1概念阶段计划阶段设计阶段验证阶段生产制造市场召回故障及事故的赔偿公司形象损失事后处理的费用法则变更处理费用的10倍法则FMEA背景开发阶段的问题点 – 质量问题的发生要因 在整体质量问题发生的内容中，其根本原因为设计时没有充分考虑顾客与制造环境的质量问题发生最多。质量问题发生分类问题发生要因对应方案 开发阶段中的源流性 质量确保 (源流管理) ? 顾客要求的明确化 ? 规格/设计的 优化 ? 开发业务的效率化48% 设计上没有充分把握顾客的 要求事项 设计上没有考虑制造能力 开发质量保证的技能不足 与 执行能力微弱设计要因31%制造要因21%外包质量资料 : 1996年 日本的 某 汽车企业分析资料FMEA背景从 被动（后发管理）到主动(先期管理)的转变现有方式改进方向 按照被称作高度成长期遗留物的落后对应型，树立计划并实施，事后处理已发生的问题，是高损失成本的模型。LOSS COST(大) 质量成本 采用客户至上的原则，致力于计划中的事前准备，将问题防止于未然，以图顺畅生产的高效模型。 经济性(大) 质量成本 假设先行型开发主动的 QA防患于未然事后解决问题型开发被动的 QA防止再发生 ● 落后对应管理 - 事后