石圪台煤矿切眼掘进冒顶事故.docx

石 圪 台 煤 矿 7 2 3 0 1 切 眼 掘 进 冒 顶 事 故 、工程概况 一）工作面地质概况 72301工作面位于22煤层，煤层起伏较小，正坡掘进。煤层总体趋势为东高西低，倾角 1?3°。煤 厚3.0?4.4m。掘进区前2000多米煤层都存在一层夹矸，岩性为砂质泥岩，厚度为 0.23?0.7m。 伪顶缺失，直接顶为灰白色砂岩、灰色泥岩，厚度 0.8?5.5m;老顶厚度为15.3?25.8m，岩性为灰 白色中、细粒砂岩、粉砂岩，坚硬，含裂隙水。底板为灰色泥岩，泥质胶结。上覆基岩厚度在 50? 100m 松散层厚10?40m 、事故发生经过 2009年 2月 19日早班，连采一队检修班 22人入井，任务是延伸切眼内的皮带、破碎机。至下午 14： 00 时，破碎机、皮带己经延伸到位，剩余挂电缆、调皮带架。 14:50 分时，带班班长蒋某发现顶板掉 渣且有响声，当时判断切眼顶板异常并立即带领附近 4 人撤离到 4＃调车硐室以外。在人员撤离几分 钟后切眼顶板全断面冒落，长度 4? 5m。 2 月 19日下午 16：40分，机关矿领导、业务部门查看现场，制定了补强支护方案，并在 4＃调车硐 室前13m处设置了栅栏。在2月20日凌晨5: 50分，发现顶板异常，矿长助理高某现场指挥安排所 有人员全部撤离72301切眼，随后切眼发生二次冒顶，冒顶长度约 26m左右。 冒顶区域范围：72301切眼4#调车硐室以里13m至机尾处，以及72301面回风顺槽向外7m正掘段 冒顶情况：切眼冒顶长度约 94m回风顺槽冒顶长度 9.5m，均为全断面冒落，冒落高度 1.5?4.0m。 冒顶处原巷道高度为 3.6m，其顶板以上有一层 0.2m伪顶，伪顶以上依次分别为 0.5m粗砂岩（孔隙率 较大）、 4.6m 泥质细砂岩和 7.4m 砂质泥岩，直接顶泥质胶结，水平层理。 三、事故原因分析 一）煤层赋存发生变化，是本次事故发生的客观原因 72301 工作面切眼顶板，直接顶为砂质泥岩与粉砂岩互层，水平层理，泥质胶结，属于典型的复合顶 板，其稳定性差 ; 二是顶板裂隙发育，滑面多，且在锚索施工后基岩裂隙水导通，因泥质胶结软化而 进一步降低顶板强度和稳定性。 （二）因未弄清楚顶板裂隙产状，没有及时对裂隙处的顶板采取补强措施，是本次事故的又一个主要 原因。72301切眼4#调车硐室里13?18m段存在一条纵向裂隙，发现后虽采取了锚索补强措施，但 补强强度不够。 （三）锚索支设未严格按设计要求施工，表现在间排距不均匀、部分排距大于设计要求。因此，锚索 施工质量差是本次事故发生的一个重要原因。根据 2月 20日的安监局现场检查，有个别锚索排距大 于2.5m，且有1处少打1根锚索（抽查三根锚索，抗拉力分别是 12t、13t、14t,满足要求）。 （四）生产办在设计 72301 面切眼支护时，未充分分析该面切眼掘进地质说明书关于煤层柱状描述和 水文资料，造成支护密度偏稀（实际锚索的间、排距 2.5mx 2.5m）,支护强度偏低。 四）业务科室及区队对锚索支护的现场管理不到位。 四、采取的措施和取得的效果 在冒顶区支护时 , 必须严格按“喷砼—木点柱—木垛—锚杆—铁丝网—锚索”顺序施工。具体分以下 环节： （ 一） 临时支护 1、喷砼 (1)采取两次喷砼施工，初次喷砼厚度为 50mm间隔48小时后二次补喷，补喷砼厚度为 50mm砼 标号为 C25。 (2)由外向里逐段施工，单段施工距离不得大于 6m在本段喷砼符合要求后，方可继续下段施工 2、打木点柱、单体 1 )木点柱用料为松木，点柱长度视现场量取架设。 点柱支设必须升紧有力，点柱之间及点柱与顶板锚杆之间必须用 8#铁丝连接，防止倒落伤人。 打设点柱必须由外向里逐根施工，点柱间距为 1.0m 单体支设要穿靴、戴帽，且要求保证初撑力 3、打木垛 (1)用料为柳道木，道木规格 150X 150X 1200mm 要求木垛安设必须升紧有力、刹顶严实，且用扒钉连接。 4、锚杆架设 (1)规格为 0 18X 2100mm铁托盘规格为 120X 120X 10mr,树脂药卷为 CK354Q支护间排距 1.0 X 1.0m,扭距不小于 100Nm拉力不小于 5T。 2)用煤电钻打眼时要防止煤电钻机械伤人。 如搭设脚手架时，须保证其牢靠。在作业过程中，要求登高人员系安全带且有人看护 5、挂网 1)挂设 10#铁丝网片，网片规格为 1.2X10m。 (2)要求网片挂设平展有预张力，无网兜，网间搭接 200mm接茬牢固 6、锚索支设 (1)锚索规格为 0 17.8 X 6500mm铁托盘规格为 300X 300X 12mm树脂药卷为 CK235Q每眼安装3 卷。锚索支护间排距为1.5 X 1.5m,每排外侧两根锚索均向巷道外侧以 75°倾斜。