传统煤化工技术（合成氨） 工艺流程 第19讲 工艺流程.docVIP

煤化工技术专业教学资源库 工艺流程 一、变换工艺流程的设计依据 1、首先应依据原料气中CO含量高低加以确定。 CO含量高则应采用中（高）温变换，因为中（高）变催化剂操作温度范围较宽，而且价廉易得，寿命长，大多数合成氨原料气中CO均高于10％，故都先通过中（高〕变除去大部分CO。根据系统反应温度的升高，为使催化剂在允许活性温度范围操作，对CO含量高于15％者，一般应考虑将反应器分为二段或三段。 2、是根据进入系统的原料气温度及湿含量 当温度及水蒸气含量低，则应考虑气体的预热和增湿，合理利用余热。 3、是将CO变换与脱除残余CO的方法结合考虑。 如脱除方法允许残余CO含量较高，则仅采用中（高）变即可，否则，可将中变与低变串联，以降低变换气中CO含量。 中（高）变-低变串联流程 采用此流程时，一般与甲烷化方法配合。以天然气蒸汽转化法制氨流程为例，由于原料气中CO含量较低，中（高）变催化剂只需配置一段。 CO中（高）变-低变串联流程 如上图，含13～15%CO的原料气经废热锅炉降温，在压力3MPa、温度370℃下进入高变炉，因原料气中水蒸气含量较高，一般不需添加蒸汽。 经反应后气体中CO降到3％左右，温度为425-440℃。气体通过高变废热锅炉，冷却到330℃。锅炉产生10MPa的饱和蒸汽，由于气体温度尚高，一般用来加热其它工艺气体而变换气被冷却到220℃后进入低变炉，低变气残余CO降到0.3％～0.5％。 以煤气化制得的合成氨原料气，CO含量较高，需采用多段中温变换，而且由于进入系统的原料气温度与湿含量较低，流程中设有原料气预热及增湿装置。下图为小型氨厂多段变换流程，因采用铜氨液最终清除CO，该法允许变换气CO含量较高，故不设低温变换。 三、多段变换流程 变换炉分为三段，一、二段间冷却采用原料气直接冷激降温，二、三段间冷却用蒸汽间接换热，将饱和蒸汽变为过热蒸汽，这对缺乏过热蒸汽的小型氨厂尤为合适，使用过热蒸汽可显著的减轻热交换器的腐蚀。含30％CO左右的半水煤气，加压到0.7－1MPa，首先进入饱和塔（填料塔或板式塔，上段为饱和塔下段为热水塔），与130-140℃的热水逆流接触，气体被加热而又同时增湿。然后在混合器中与一定比例的300-350℃过热蒸汽混合，25％-30％的气体不经热交换器，作为冷激气体。其它则经热交换器进一步预热到380℃进入变换炉。 经第一段催化反应后温度升到480-500℃，冷激后依次通过二、三段，气体离开变换炉的温度为400-410℃，CO变换率达90％，残余CO含量为3％左右。变换气经热交换器加热原料气，再经第一水加热器加热热水，然后进入热水塔进一步冷却、减湿，温度降到100-110℃。为了进一步回收余热，气体进入第二水加热器 （即锅炉给水预热器），温度降到70-80℃，最后经冷凝塔冷却到常温返回压缩机加压。 系统中的热水在饱和塔、热水塔及第一水加热器中循环。定期排污及加水，以保持循环热水的质量及水的平衡。流程中还设置燃烧炉，用于开工时催化剂的升温还原。 四、全低变流程 全低变工艺是指全部使用宽温区的钴钼系耐硫变换催化剂，不再用高（中）变催化剂，这是变换工艺80多年发展过程的一次飞跃。因为铁铬变换催化剂受到活性温度的限制，变换气中CO含量不能太低，虽然铜锌催化剂活性温度低，但抗硫性能也低。 现将全低变流程的优点分述如下： ①催化剂的起始活性温度低，变换炉入口温度及床层内热点温度大大低于中变炉入口及热点温度100-200℃。这样，就降低了床层阻力，缩小了气体体积约20%，从而提高了变换炉的生产能力。 ②变换系统处于较低的温度范围内操作，在满足出口变换气中CO含量的前提下，可降低入炉蒸汽量，使全低变流程蒸汽消耗降低。 目前全低变工艺流程有两种： 一种是新设计的； 另一种是将原有中小型装置加以改造的。 后者如上图所示。半水煤气首先进入系统的饱和热水塔，在饱和塔内气体与塔顶流下的热水逆流接触进行热量与质量的传递，使半水煤气提温增湿。。出塔气体进入气水分离器分离夹带的液滴，并补充从主热交换器来的蒸汽，使汽气比达到要求。