焊接检修作业规程.docVIP

焊接检修规程 焊接工艺要求1.1焊前准备1.1.1焊口位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理，通常应符合下列要求：锅炉受热面子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或汽包,联想外壁和支架边缘最少70mm,两个对接焊口距离不得于150mm。1.1.2管道对接焊口，其中心线距离管子弯曲点大于管子外径，且大于100mm(焊接、锻制、铸造成型管件除外)，距支吊架边缘最少50mm两个对接口件距离不得小于管子直径，且不得少于150毫米。1.1.1.3管子接头和仪表插座通常不可设置在焊缝和热影响区内。1.1.1.4筒体对接焊口，其中心线距离封口弯曲点大于壁厚加15mm,且大于25mm和小于50mm。1.1.1.5带有纵向焊缝筒体和封头，相邻两纵向焊缝距离应大于壁厚3倍且大于100mm。1.1.1.6焊接管管孔应尽可能避开在焊缝上，并避免管孔焊缝和相邻焊缝热影响区相重合。如必需在焊缝上及周围开孔时，应满足一下条件：a) 管孔两侧大于孔径且不少于60mm范围内焊缝应符合要求，经无损探伤检验合格。b)孔边不再焊缝缺点上。c)管接头需焊后热处理消除应力。1.1.1.7 搭接焊缝搭接尺寸应大于5倍母材厚度，且大于30mm。1.1.2管子、管道、压力容器和钢结构坡口形式应按设计图纸要求加工。如无要求时，坡口形式和尺寸应按能确保焊接质量、填充金属量少，改善劳动条件、便于操作、降低焊接应力和变形、适应探伤要求等标准选择。1.1.3焊件下料和坡口加工按下列要求进行。1.1.3.1焊件下料采取机械方法为宜，对淬硬倾向较大合金钢材，公称直径＜00mm工作压力＞3.9Mpa汽水管道，尤应以机械方法加工。1.1.3.2如用热加工法（如气割）下料，切口部分应留有余量，以除去淬硬层及过热金属。1.1.3.3坡口制作应以机械加工方法进行。如使用火焰切割切制坡口，则应将割口表面氧化物、熔渣及飞溅物按要求清理洁净，并将不平处修理平整。1.1.4焊件下料及坡口加工后按下列要求进行检验，合格后方可进行组对。1.1.4.1淬性较大钢材如使用火焰切割下料坡口，加工后要经表面探伤检验合格。1.1.4.2坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺点。1.1.4.3坡口加工尺寸符合图样要求。1.1.4.4在要求清理范围内无裂纹、夹层管缺点。1.1.5焊件在组装前应将坡口表面及周围母材内、外壁油、垢、漆、绣等清理洁净，直至发出金属光泽。清理范围要求以下：1.1.5.1手工电弧焊对接焊口：每侧各为10~15mm。1.1.5.2埋弧焊接焊口：每侧各为20mm。1.1.5.3交接接头焊口：焊脚K值+10mm。1.1.6对接管口端面应和管子中线垂直，其偏斜度不得超出要求。1.1.7焊件对口时通常应做补内壁平齐，如有错口，其错口值应符合下列要求。1.1.7.1对接单面焊局部错口值不应超出壁厚10％，且小于1mm。1.1.7.2对接双面焊局部错口值不应超出焊件厚度10%，且小于3mm。1.1.8不一样厚度焊件对口时，去厚度差可按下列方法处理：1.1.8.1内壁尺寸不相等而外壁齐平时，可加工成图二(a)形式。1.1.8.2外壁尺寸不相等而内壁齐平可加工成图二（b）形式。1.1.8.3内外壁尺寸均不相等时，可加工成图二（c）形式。1.1.8.4内壁尺寸不相等，厚度差＜5mm时，在不影响焊件强度条件下可加工成图二（b）形式。1.1.9焊口局部间隙过大时应设法修整到要求尺寸严禁在间隙内加填塞物。1.1.10焊条、焊丝和焊剂应存放于干燥，通风良好，温度大于5℃，且相对空气湿度小于60%库房内。焊条、焊剂使用前应按说明书要求进行烘焙，反复烘焙不得超出两次，弧焊丝使用前应除锈垢和油污，直至露出金属光泽。焊接关键部件焊条，使用时应装入温度保持100—150oC专用保温筒内，随应随取，存放十二个月以上焊条，用于关键部件焊接时，如 对其质量发生怀疑时，应重新做出判定，符合要求后方可使用。1.1.11焊接组装时应将待焊工件垫置牢靠，以预防在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。1.1.12除设计要求冷拉口外，其它焊口应严禁用强力对口，更不许可利用热膨胀法对口以防引发附加应力。1.1.13焊接施工过程包含对口装配，施焊，热处理和检验等四个关键工序，本道工序符合要求后方准进行下道工序，不然严禁下道工序施工。1.1.14焊接场所采取防风、防雨、防雪、防寒方法。1.1.15合格焊工在施焊锅炉受热面管子前、应进行和实际条件相适应摸拟练习，并经金属室检测合格和折断自检验，符合要求后方可正式焊接。1.2焊接工艺1.2.1焊接许可最低环境温度以下：碳素钢—20oC低合金钢，一般低合金钢—10oC，中、高合金钢0oC。1.2.2多种钢材施焊前预热温度推荐见附表三，