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可剥性涂料的应用 但是仅仅在过去的几年里环境法规和工人安全规定才使水性可剥性涂料成为相应的溶剂性涂料的可行 的替代物。然而，通过溶剂和性能上的比较，才能确定在某一具体应用中哪一种涂料优先。 配制溶剂性溶液和水性乳胶，并附著在基材上， 并按标准质量控制程序检查它们的附着性。 溶剂性溶液 型和水性乳胶可剥性涂料与它们相应的常规涂料的不同之处在于，可剥性涂料含有脱模剂，脱模剂在控制 可剥性涂料与它们基材之间的附着性方面的作用，受应用场合的性能标准所调节。 配方的技巧就是找到脱模剂或者添加剂， 脱模剂要与树脂(或基料)以及它们所涂覆的基材兼容。 例如, 某一种可剥性涂料可能令人满意地从金属表面上脱除，但可能无法从非金属表面上脱除。 使可剥性涂料与大多数常规涂料不同的另一个特征是，它们是利用选择性的性质和添加剂配制成的，在 它们的干膜里具有很强的凝聚力。将可剥性涂料从基材上剥离时，可剥性涂膜应伸展但不应断裂。如果涂 膜没有很好的凝聚力，涂膜将断裂成碎片，这是不理想的。凝聚力受到极端温度的影响。温度低于冻结点 时，会引起可剥性涂膜变得硬而脆。当温度升高，高于冻结点时，涂膜又恢复了它的弹性，它的脱膜性质 便不受影响。 当遇到很热的高温，情况就不这样了。当温度升高到正常温度以下， 可剥性涂膜变得较软并且伸展更容 易。如果这时从表面上剥除涂膜，在拉脱涂膜时它会伸展，但仍然可从表面上脱离。当温度继续升高，可 剥性涂料最终达到一个临界点，这时它不能再脱离，它自身粘附到表面。尽管对于不同的配方这个临界点 不同，但是在高于 200 T( 90 C)时通常能观察到这种现象。当温度返回到正常，涂膜便不再软了，拉伸 性也不过分了，但是却无法恢复它的受控脱膜了。它已经钉在表面上了，很难脱离了。此外，想要使脱膜 性受到影响也不必非要达到异常的高温。可剥性涂料为最高温度所达到的脱膜点形成了 记忆”当冷却到 正常温度，便无法再恢复与温度升高前相同的脱膜质量。 这种温度升高对可剥性涂料受到温度的反复升高， 它就变得越来越难从基材上脱离。 高温比低温对可剥性涂料中的脱模剂的影响更大。高温蒸发了涂膜中的胶体模剂， 然后，在涂膜附着性 方面它与常规的涂料类似。这种状况通常仅在金属表面上才能遇到，因为有些塑料在 150 T（ 66 C）以上 会变质；然而，可剥性涂料中的脱模剂常常会迁移到与它们接触的塑料表面，产生相同的结果。迁移到塑 料里，导致可剥性涂料和它的塑料基材之间的附着性增加，室温下经过几周时间就可以发生这种迁移。 可剥性涂膜的凝聚性质还受到其厚度的影响。如果干膜没有足够的厚度，在脱膜时仍然会断成小片，与 配方中所用的温度或脱模剂无关。 2密耳（0.002英寸）是大多数可剥性涂膜能很好地从表面脱离所需要 的最小厚度。在较小的密耳厚度下，可剥性透明涂料的剥除性比加颜料的可剥性涂料好，因为没有颜料颗 粒阻止溶液或乳胶颗粒的北聚。加颜料的可剥性涂料通常需要 2.5密耳或以上厚度才能获得令人满意的脱 膜。 溶液型和乳胶可剥性涂料是用相同方法制造的。它们是涂漆磨机中制成的，把树脂溶解在溶剂（或水） 中并把颜料分散到里面。质量控制程序就是检查涂膜固化时，是否能容易从它们所涂覆的表面上脱离出来。 涂膜在能被剥除前固化所需要的时间是可剥性涂料最重要的干燥特性。 另一个干燥特性是，从涂覆足够干燥而能被触摸或 操作”所需要的时间。对一种可剥性涂料而言， 可操 作”时间也可解释为，可剥性涂膜将能支持湿面涂或过喷而不会使面涂与可剥性涂膜互混的这个时候。 何时 涂膜可被剥除，何时它能支持湿面涂或过喷涂，取决于可剥性涂料的干燥速度。这一点使溶液型可剥性涂 料有别于乳胶可剥性涂料，当然还有其它因素。 溶液型可剥性涂料 溶液型可剥性涂料含有快蒸溶剂，如甲基乙基酮（ MEK）。这些溶剂的作用是当涂料被涂覆时形成可剥 性涂料的湿膜，以便涂膜在基材上出现流挂前使涂膜快速形成并固化。为了达到最佳性能，可剥性涂料要 求最小的干膜厚度（DFT ）为2密耳。溶剂性配方中的快蒸溶剂能使适当膜厚的湿膜形成，而不会在固化 时捕获溶剂。这使固体分重时低的溶液型可剥性涂料在应用特性上可与相应的固体分重量高的涂料相比。 为了形成相同的干膜厚度，固体分重量低的可剥性涂料需要的湿膜厚度比固体分重量高的可剥性涂料大。 固体分占20%或以下（重量比）的溶剂性溶液型可剥性涂料是常见的， 它们的应用和干燥特性与固体分 重量高的涂料差别不大。任何差别都可归因于较长的涂覆时间，这是与涂覆固体分低的材料（以便产生高 膜厚度）相关的。 为防止流挂的形成，涂层表面必须积累多道涂层。 具有2密耳干膜厚度的溶液可剥性涂料在 5- 10分钟 内干燥成可操作，并在同一段时间内支持湿过喷漆。在正常温度下，许多可剥性涂料在少于 20分钟内可 从大多数表面上剥