氧枪设计说明书..doc

一、概述 氧气转炉炼钢在大型的钢铁企业中处于整个钢铁生产的中间环节，起到承上启下的作 用，炼钢是决定钢材产量、质量的关键所在。 氧气转炉炼钢环节的任何延误或产量、质量变 化都会影响前后生产工序的协调运转。 这都与转炉炼钢的设备、 工艺、组织管理等因素有关。所以在设计转炉炼钢车间时， 应当处理好各种设计问题， 为正常生产， 保持良好的生产秩序打下基础。 物料平衡与热平衡计算是氧气转炉冶炼工艺设计的一项基本计算。 它是建立在物质与能 量守恒的基础上的。 它以氧气转炉作为考察对象， 根据装入转炉内或参与炼钢过程的全部物质数据和炼钢过程的全部产物数据， 来进行物料的质量和热量平衡计算。 其主要目的是比较整个冶炼过程中物料、 能量的收入项和支出项， 为改进操作工艺制度， 确定合理的设计参数和提高炼钢技术经济指标提供某些定量依据。 应当指出， 由于炼钢是复杂的高温物理化学过 程，加上测试手段有限，目前尚难以做到精确取值和计算，尤其是热平衡，只能近似计算。 尽管如此，它对指导炼钢生产和设计仍有重要的意义。 二 、设计任务 设计一座年产 800 万吨良坯的转炉炼钢车间的顶底复吹转炉的氧枪， 吹二点，铁水条件为： [C]= % ； [Si]=% ； [Mn]=%； [P]=% ； [S]= % ；铁水温度为： 1300℃。  转炉工作方式为三 三、物料平衡热平衡计算 基本数据 铁水和废钢的成分及温度。见表 表3-1 铁水 元素 C Si 铁水 /% 废钢 /%  3-1. 和 废 钢  的 Mn  成 分  P  S  温度/℃ 1300 25 造渣剂及炉衬成分。见表 表 3-2  3-2 。 造渣剂及炉衬成分 成分 /%  CaO  SiO2  MgO  Al 2O3  Fe2O3  CaF2  P2O5  S  CO2  H2O  烧减 石灰 矿石  FeO= 轻烧白云石 炉衬  C= 为保护环境，现在转炉不再采用萤石造渣，可采用铁矾土，铁矾土加入量为铁水量的 %。 铁矾土成分 CaO SiO 2 MgO Al O Fe O P O S TiO 2 2 3 2 3 2 5 （1） 冶炼钢种及成分。见表 3-3 。 表 3-3 钢种成分 元素 C Si Mn P S 钢种 235/% （2） 铁合金成分。见表 3-4 。 表 3-4 铁合金成分 元素 C Si Mn P S Fe 硅铁 /% - 70 锰铁 /% 205 75 铁合金中的元素收得率： Mn的收得率为 80%， Si 的收得率为 75%， C的收得率为 90%，其中 10%的 C 被氧化成 CO。P,S,Fe 全部进入钢中。 2 （3） 操作实测数据。见表 3-5 表 3-5 实测数据 名称 参数 名称 参数 终渣碱度 R=%CaO/% SiO2 喷溅损失 为铁水量的（～） %， 取 %计算 铁矾土加入 为铁水量的 % 渣中铁损（铁珠） 为渣量的（ 1～） %，取 %计算 量 矿石加入量 为铁水量的 % 氧气纯度 %O,%N 2 2 炉气中自由氧含 炉衬侵蚀量 为铁水量的（～） %，取 %计算 为炉气体积的 % 量 取 13%计算，其中炉渣中的 (%FeO)= 终渣含量 2 3 气化脱硫量 占总去硫量的 1/3 (%FeO) 烟尘量 为铁水量的 （～） %，取%计算 （其 金属中 [C] 的氧化 80%～ 85%的 C氧化成 CO, 取 80% 中 FeO为 75%， Fe O 为 20%） 计算，则 20%的 C氧化成 CO 2 3 2 计算过程（以 100kg 铁水为基础） 1）炉渣量及成分。炉渣来自金属料元素氧化和还原的产物，加入的造渣剂以及炉衬侵蚀等。 ①铁水中各元素氧化量。终点钢水的成分根据同类转炉冶炼 Q235 钢种的实际数据选取。其 中，[C] ：根据冶炼钢种含碳量和与估计的脱氧剂的增碳量来确定终点钢水含碳量， 去 %；[Si] ： 在碱性氧气转炉炼钢法中，铁水中的硅几乎全部被氧化进入炉渣； [Mn] ：终点钢水残锰量， 一般为铁水中锰含量的 50%—60%，取 50%；[P] ：采用低磷铁水操作，铁水中磷约 85%— 95% 氧化进入炉渣，在此取脱磷率为 90%； [S] ：采用预处理脱硫的铁水的物料平衡计算，原料 中的硫全进入钢水中。 铁水中各元素氧化量见表 3-6 。 表 3-6 100kg 铁水各元素氧化量 元素 /kg C Si Mn P S 合计 铁水 /kg 终点钢水 kg 痕迹 氧化量 /kg 0 其中，氧化成 CO的 C 质量为× 80%=3.2kg，氧化成 CO2的 C 质量为 *20%=0.8kg 。 ②铁水中各元素氧化耗氧量及氧化产物量。见表 3-7 。 表 3-7