方坯铸坯缺陷产生原因及预防措施.docx

方坯铸坯缺陷产生原因及预防措施 1.前言 由于连铸坯质量问题多发于连铸， 因此对连铸质量缺陷进行了分析， 总结出发生原因，以减少连铸坯质量问题的发生。 2.铸坯主要有以下几种缺陷： 2.1 卷渣 2.1.1 表面卷渣（见图 1） 2.1.2 内部卷渣（见图 2） 图 1 图 2 2.2 裂纹 2.2.1 表面裂纹：头部表面裂纹（图 3 ）、尾部表面裂纹（见 4） 。 图3 图4 2.2.2 内部裂纹（见图 5） 图 5 2.3 气泡缺陷 （见图 6、见图 7） 图6 图7 3、缺陷产生原因及预防措施 3.1 卷渣产生原因及预防措施 3.1.1 表面卷渣产生原因及预防措施 产生原因： 1）结晶器内形成渣条，当结晶器内钢液面波动量大于熔渣层厚度时、或挑渣条未挑净时、或在挑渣条过程中将渣条带入结晶器坯壳上时形成卷渣。 2）在换包或等包降速过程中，由于操作不当造成中包液位较浅，导致中包内钢液形成涡流将中包渣卷进结晶器内，在上浮过程中被坯壳捕作形成卷渣。 3）调整渣线高度超过液渣层厚度、或有渣条未挑净、等原因时造成颗粒渣被卷到坯壳上而形成卷渣。 4）在开浇升速前液渣厚度未达到标准，造成颗粒渣或予熔层的保护渣直接与 钢液接触，升速过程中在结晶器内造成钢液面发生波动， 导致保护渣被卷入到坯壳上，形成卷渣。 第 2页共7页 5）中包掉料或有杂物，开浇过程中被钢水冲到结晶器内，从而形成卷渣。 6）中包内钢液面剧烈波动时，造成中包内覆盖剂被卷入中包钢液中，此时被 卷入的覆盖剂受两个力作用： 向上的钢水的浮力和向下的钢流股吸力作用， 当向下的钢流股吸力大于向上钢水的上浮力时，卷入的覆盖剂就被卷入到结晶器内， 在钢流流股的作用下， 如被坯壳捕作而形成皮下卷渣， 如被向下流股带入液相穴 深处而形成内部卷渣。 7）挑渣条用 8#钢线（或细铁线），在钢线上结钢瘤或渣块，有钢瘤的 8#线熔断到结晶器钢液内部， 如被坯壳捕作到而形成皮下卷渣， 如进入液相穴深处而形成内部卷渣。 8）拉速波动，特别是在升速或降速过程，由于拉矫机电机转速发生变化，从而造成结晶器液面波动， 从而形成渣条， 形成的渣条被卷入结晶器坯壳上形成卷渣。 预防措施： 1）减少造成结晶器液面波动原因，减少渣条产生，挑渣条要挑净。一旦结晶器内钢液面瞬间波动超过 ±5mm，浇注工要重点观察结晶器内保护渣情况，结晶器内钢液面瞬间波动超过 ±10mm，机前浇注工有权立即停浇。 2）每浇次第 1、2 包及换包过程中， 浇注工要注意液面波动情况并观察结晶器保护渣渣条情况，如有渣条浇注工及时挑净。 3）中包在浇注过程中，要求中包深度不小于 300mm，否则机前停浇。 （ 4）铸中调整水口渣线时，要求先将渣条挑净并保证液渣厚度达到 10mm 以上 方可调整水口渣线，并且一次调整量不许大于液渣层厚度。 5）开浇升速过程中液渣厚度大于 5mm 方可升速，以防卷渣。 6）中包内不许有杂物，中包烘烤过程中掉料，要求开浇前彻底清净，否则不许开浇。 7）挑渣条必须使用木条。 8）机前要相应调整好中包氩气量，大包工合理补加覆盖剂，以保证中包不出现中包浇注孔附近出现钢液面剧烈波动。 9）恒拉速操作。 3.1.2 铸坯内部卷渣（或夹杂）产生原因及预防措施 第 3页共7页 产生原因： 1）铸机停浇中包降速过快，造成尾坯缩孔较长，液态或固态保护渣流入铸坯缩孔中位置较长，在正常切割条件下不能将缩孔切净从而形成尾坯夹渣。 2）切尾未按标准切割，造成尾部夹渣。 3）中包停浇深度较浅（小于 200mm），导致在浇注末期中包渣被卷入结晶器 内，形成铸坯卷渣。 4）钢液镇静时间不够（或弱吹氩时间短） ，造成钢液内夹杂物未充分上浮，导致夹杂物在结晶器内上浮被凝固前沿捕作到而形成内部夹杂。 5）由于大包 -中包、中包表面、中包 -结晶器、结晶器表面保护不好，造成钢液发生二次氧化， 形成夹杂物在结晶器内上浮排除， 有一部分被凝固前沿捕作而形成内部夹杂。 6）挑渣条用 8#钢线（或细铁线），在钢线上结钢瘤或渣块， 8#线熔断到结晶器内，进入液相穴深处形成内部卷渣。 7）中包内钢液面剧烈波动，造成中包内覆盖剂被卷入结晶器内形成卷渣，进入液相穴深处形成内部卷渣。 解决措施： 1）严格执行方坯中包降速标准，以控制尽可能短的尾坯缩孔长度。 2）严格执行中包停浇深度，以减少因中包钢液深度过浅而造成中包渣被卷入铸坯内。 3）在事故状态停浇下，因此时铸坯缩孔较长，为保证铸坯质量要求切尾长度不小于 3m。 4）中包停浇深度不小于 200mm。 5）控制合理的钢液镇静时间，减少 VD 、LF 炉处理结束后因温度过高，采取特大氩气流量吹来降温，保证钢液中大型夹杂物上浮。 6）加强大包 -中包、中包钢液表面、中包 - 结晶器、结晶器钢液表面等保护浇注，减