落料、拉深、冲孔复合模的课程设计.docx

蒇 蒇 薁1.零件冲压工艺分析 羆1.1制件介绍 螄零件名称：自行车中轴碗 蒂材料：15钢（渗碳淬火78HRA，层深0.3 mm） 莈料厚：2.5mm 膃批量：大批量 膂零件图：如图1所示 蒇:门 CU 蚃 60 <G5T7 莀1.2产品结构形状分析 芀由图1可知，产品为圆片落料、有凸缘筒形件拉深、圆片冲孔，产品结构简 单对称，孔壁与制件直壁之间的距离满足 L > R+0.5t （查参考书［1］第75页）的 要求（L =（ 35-19）吃=8, R+0.5t= 3+0.5 星.5= 4.25）。 蚅1.3产品尺寸精度、粗糙度、断面质量分析 蒃 （1）尺寸精度 賺 ①35皐17，为IT12 ;①40第75，查［7］第17页表1-8,尺寸精度为IT13。 零件图上的未注尺寸公差要求为IT13。 芁 （2）冲裁件断面质量 羇 板料厚度为2.5，查［1］第49页表2.2，生产时毛刺允许高度为w 0.15mm 本产品在断面质量和毛刺高度上没有严格的要求，所以只要模具精度达到一定要 求，冲裁件的断面质量可以保证。 袂 （3）产品材料分析 袁对于冲裁件材料一般要求的力学性能是强度低，塑性高，表面质量和厚度公 差符合国家标准。本设计产品所用的材料是 15钢，为优质碳素结构钢，其力学 性能是强度、硬度和塑性指标适中，经热处理后，用冲裁的加工方法是完全可以 成形的。另外产品对于厚度和表面质量没有严格要求， 所以采用国家标准的板材， 其冲裁出的产品的表面质量和厚度公差就可以保证。 肇 （4）生产批量 肆产品生产批量为大批量生产，适于采用冲压加工的方法，最好是采用复合模 或级进模，这样将很大地提高生产效率，降低生产成本。 薆2.零件冲压工艺方案的确定 蚁2.1冲压方案 膀 完成此工件需要落料、拉深、冲孔、切边四道工序。其加工方案分为以下 8种： 蒈 （1）方案一：落料一拉深一冲孔一切边。 肅（2）方案二：落料、拉深复合一冲孔一切边。 莂（3）方案三：落料、拉深复合-冲孔切边复合。 羇（4）方案四：落料、拉深、冲孔复合一切边。 薇（5）方案五：落料、拉深、冲孔、切边复合。 蒄（6）方案六：落料、拉深级进一冲孔一切边。 膂（7）方案七：落料、拉深、冲孔级进一切边。 羈（8）方案八：落料、拉深、冲孔、切边级进。 蚅2.2各工艺方案特点分析 袄方案一的单工序模，模具制造简单，维修方便，但生产成本较低，工件精度 低，不适合大批量生产；方案五的四工序复合模，生产效率高，工件精度高，但 模具制造复杂，调整和维修难度大；方案八的四工序级进模，生产效率高，但模 具制造复杂，调整维修麻烦，工件精度较低；其余方案的特点介于上面已分析的 三个方案之间。 袃2.3工艺方案的确定 肀结合本零件的设计要求，决定采用方案四，其生产效率高，制件精度高，模 具制造和调整维修比较麻烦。在本设计中，将设计落料、拉深、冲孔复合模。 肇 芃3.冲模结构的确定 薃3.1模具的结构形式 袇 复合模可分为正装式和倒装式两种形式。 膆（1）正装式的特点：工件和冲孔废料都将落在凹模表面，必须清除后才能进 行下一次冲裁，造成操作不方便、不安全，但冲出的工件表面比较平直。 螂（2）倒装式的特点：冲孔废料由冲孔凸模落入凹模洞口中，积聚到一定的数 量，由下模漏料孔排出，不必清除废料，但工件表面平直度较差，凸凹模承受的 张力较大。 莃3.2模具结构的选择 罿经分析，若工件表面平直度较差，影响零件的使用，而工件和冲孔废料在有 气源车间可以方便地清除。综合比较两种方式，决定采用正装式复合模。 薈 蒆 袀4.零件冲压工艺计算 羀4.1零件毛坯尺寸计算 蚆（1）确定修边余量 袅制件要有拉深工序，且属于有凸缘的筒形件拉深，凸缘直径为 60mm料厚 2.5mm查［1］第143页表4.14，选取修边余量为3.0mm故修边前凸缘直径为 dt = 60+3.0 X 2= 66mm (2) (3)薀确定坯料直径(参考［1］第143页) 螇 D = pdt2+4dh — 3.44rd = 75.46mm 取 D= 75mm 螅4.2排样 (1)单排(如图2) 袁 袁 螁 祎 a. 搭边 蚆查⑹ 第67页表3— 20,选取a1= 1.5 mm,a = 1.8 mm。 肃b.送料步距和条料宽度 蕿送料步距 A= 75+1.5 = 76.5 mm,条料宽度 B= 75+2X 1.8+2 X 0.6+0.8 = 80.6 mm 芈c.板料利用率 肆查[1]第29页表1.13,选用2.5mmX 600mrX 500mm的板料。采用横裁可裁条 料数为n1 = 600-80.6 = 7 (条),余35.8mm每条板料可冲制件数 化=(500— 1.5 )* 76.5 = 6 (件)，则每张板料可冲制件为n = 6 X 7 = 42 (件)。经计算