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熔硫岗位操作规程1、岗位任务 及时分离由PDS脱硫得到的硫泡沫，将分离出来的泡沫，经离心沉降机分离后清液再返回到脱硫系统，分离出的硫膏在熔硫釜中加温制成硫磺，包装后作为副产品出售。 2、岗位概述 2.1工艺流程 从再生槽溢流出的硫泡沫，通过调节再生槽的液位调节器，平稳的通过溢流进泡沫槽，然后用泡沫泵打入沉降离心机利用离心的作用，把清液与硫膏分开，硫膏进入硫膏储槽，清液返回贫液槽，打开熔硫釜进口阀，硫膏进入熔硫釜，同时给熔硫釜夹套通入低压蒸汽，硫膏被加热后，硫颗粒聚集变大而沉于下釜，被分离少部分的溶液上升，当釜内的硫积累超过内容积的1/3时，开始开放硫阀，在原料充足的情况下，保持间歇进料、分离、放硫，制成硫磺。 2.2工艺原理 脱硫液将气体中的硫化物吸收后，在再生槽内析出单质硫，硫附在泡沫上，在再生槽上溢流与再生液分离，进入熔硫釜的硫泡沫在釜上部被加热，气泡破裂，沾在泡沫上的单质硫聚集，较大颗粒下沉至釜的下部，在釜的下部继续加热成熔融状液体，由放硫阀放出成品硫磺。上述过程可以连续进行，也可间断进行。2.3工艺指标 2.3.1压力： 低压蒸汽: 0.5Mpa       熔硫釜加套:0.2 Mpa熔硫釜内﹥0.3 Mpa       内外压差﹤0.2 Mpa2.3.2温度 分离液50-70℃   熔硫下釜110-140℃      硫泡沫槽35-50℃ 2.3.3液位： 泡沫槽液位：1/2    釜内液位:  1/3-1/2 中间槽液位：1/2-2/3 3、正常开车及操作 3.1准备工作 3.1.1检查设备、管线、阀门处于完好备用状况，阀门的开关情况。 3.1.2仪表准备齐全好用。 3.1.3管线和设备清洗完毕。 3.2单质硫与脱硫液分离 3.2.1通过液位调节器调节再生槽液位，保持硫泡沫形成泡沫层，并正常地通过溢流流进泡沫槽。 3.2.2开启泡沫泵将硫泡沫连续放入沉降离心机，分离硫膏进入硫膏储槽。 3.2.3打开蒸汽阀保持蒸汽压力0.5Mpa，并打开入熔硫釜及放硫口的蒸汽阀、疏水阀，先进行暖管操作后，熔硫釜开始加热运行。 3.3熔硫操作 3.3.1 当釜内硫膏1/3-1/2的液位时，关闭熔硫釜的进料阀，打开熔硫釜的放空阀，观察熔硫釜的压力表及温度表，打开熔硫釜夹套与放硫口夹套蒸汽阀，当温度达到50-70℃时打开熔硫釜出口的放硫阀放清液，当有硫膏出现时，关闭放硫阀，再次打开熔硫釜的进料阀，如此反复，当熔硫釜内的硫膏1/3-1/2时，关闭放空，同时注意釜内外压差﹤0.2 Mpa，当熔硫釜内的温度达到110-140℃ 时，观察下釜温度计达120℃时即可开放硫阀。则打开出口的放硫阀，清液通过清液槽流入清液储槽，硫磺则放入硫磺盒内。 3.3.3根据本熔硫釜的特点，采取间歇熔硫，一般先放硫后有少量的清液放出，能把釜内的硫全部排净。 3.3.4若不生产时要将进釜的蒸汽阀关死，防止釜内料液静止蒸发，产生溶液浓液盐析出。形成的渣难以排放或堵塞放硫管和放硫阀。 3.4脱硫液配置 3.4.1 根据出口水煤气的硫化氢含量的变化，由化验室分析出脱硫液的组份后，根据其工艺指标，配入相应的碳酸钠与PDS调节脱硫液至工艺指标内。 3.4.2由班长通知，溶液系统正常运行时需消耗与损失部分的溶液，由熔硫岗位及时的配入合格的脱硫液，保证溶液系统的正常液位。 3.5 副产品硫磺的管理 3.5 生产的副产品硫磺，由熔硫岗位负责摆放在规定的硫黄房内，并记录每班次的产量。 4、正常停车 4.1临时停车 接主值或班长通知，熔硫釜停止熔硫。 4.1.1 4.1.2 关闭熔硫釜本体的夹套蒸汽阀，放硫口夹套的蒸汽阀保持开启状态防止温度降低，硫结块堵塞放硫口。 4.2长期停车 4.2 .1把现有硫泡沫槽的硫泡沫经沉降离心机全部分离后，用熔硫釜全部熔融。放出的硫磺全部放入硫磺房。 4.2.2 关闭熔硫釜夹套及放硫口的蒸汽阀，排净冷凝管线内的液体。 4.2.3 用清水把硫膏储槽及熔硫釜内冲洗干净、吹干后关闭熔硫釜的进料口及放硫口。 5、熔硫过程中出现的不正常情况的处理5.1放硫阀堵，放不出硫 原因： 5.1.1放硫出口夹套温度低，使融熔硫冷却凝固，采取开大放硫夹套 5.1 处理方法：釜内卸压用水冲洗或用蒸汽吹堵，其他不溶物堵塞，需停釜清理。 5.2蒸汽夹套堵 原因： 5. 5. 处理方法：将蒸汽部法兰拆下，向釜内通蒸汽0.2-0.4Mpa，使夹套内的硫因釜内温度高熔化流出，达到清堵的目的。若熔硫釜内漏处不大，控制夹套蒸汽压力始终高于釜内压力来维持生产，漏处太大，蒸汽已不能流通，停产检修。 5.3硫的质量差 原因： 5. 5. 处理方法：保持脱硫液清洁，防止杂质进入；提高釜内积硫层