MSA培训精品课件.ppt

对于以分析过程为目的的测量系统，通常单凭经验来确定测量系统 的可接受性的规则如下： 误差低于10% — 通常认为测量系统是可接受的。 误差在10%到30%之间 — 基于应用的重要性、测量装置的成本、维 修的成本等方面的考虑，可能是可接受的。 超过30% — 认为是不可接受的 — 应该作出各种努力来改进测量系 统。 此外，过程能被测量系统区分开的分级数（ndc）应该大于或等于5。 测量系统的最终可接受性不应该单纯由一组指数来决定。测量系 统的长期表现也应该利用长性能的图形分析得到评审。 第三章 简单测量系统推荐的实践 第三章 第一节 试验程序举例 引言 本章介绍了一些试验程序的详细例子。该程序使用简单，并且在制 造环境中易于应用。如前所述，试验程序用于了解测量系统并量化， 依赖于影响测量系统的变差源的差异。在多数情况下，变差的主要来 源是由于仪器（量具/设备），人（评价人），和方法（测量程序）。 本章的试验程序用于这类测量系统分析是充分的。 程序适用于当： 只研究两个因素，或者称为测量条件（如评价人和零件）加上所研 究的测量系统重复性。 每个零件内的变异性的影响可以忽略 不存在统计上的评价人和零件之间的交互作用 在研究中零件的尺寸不发生变化 可以进行试验统计中设计和/或用相关专业知识来判断这些程序是 否适用于任何的测量系统。 第一章 第二节 计量型测量系统研究—指南 引言 本节包括了在第一章第五节所描述的测量系统技术实施指南。建议 详尽地回顾第五节以确保正确地应用这些指南。 确定稳定性的指南 进行研究 1）取一个样本并建立相对于可溯源标准的基准值。如果该样品不可获 得，选择一个落在产品测量中程数的生产零件，指定其为稳定性分 析的标准样本。对于追溯测量系统特定性，不需要一个已知基准值。 具备预期测量的最低值，最高值和中程数的标准样本是较理想的。 建议对每个标准样本分别做测量与控制图。 2）定期（天、周）测量标准样本3～5次，样本容量和频率应该基于对 测量系统的了解。因素可以包括重新校准的频次、要求的修理，测 量系统的使用频率，作业条件的好坏。应在不同的时间读数以代表 测量系统的实际使用情况，以便说明在一天中预热、周围环境和其 他因素发生的变化。 3）将数据按时间顺序画在X R或X S控制图上 结果分析-作图 4）建立控制限并用标准控制图分析评价失控或不稳定状态 结果分析-数据法 除了正态控制图分析法，对稳定性没有特别的数据分析或指数。 如果测量过程是稳定的，数据可以用于确定测量系统的偏倚。 同样，测量的标准偏差可以用作测量统计重复性的近似值。这可 以与（生产—）过程的标准偏差进行比较以决定测量系统的重复性是 否适于应用。 举例： 为了确定一个新的测量装置稳定性是否可以接受，工艺小组在生 产工艺中程数附近选择了一个零件。这个零件被送到测量实验室，确 定基准值为6.01。小组每班测量这个零件5次。共测量4周（20个子 组），收集所有数据以后，X R图可以做出来了（见图） 控制图分析显示，测量过程是稳定的，因为没有出现明显可见的 特殊原因影响。 确定偏倚指南——独立样本法 进行研究 1）获取一个样本并建立相对于可溯源标准的基准值。如果得不到，选 择一个落在生产测量的中程数的生产零件。指定为其为偏倚分析的 标准样本。在工具室测量这个零件n≥10次，并计算这n个读数的均 值。把均值作为“基准值”。 可能需要具备预期测量值的最低值、最高值及中程数的标准样本 是理想的。完成此步的后，用线性研究分析数据。 2）让一个评价人，以通常方法测量样本10次以上 结果分析 – 作图法 3）相对于基准值数据画出直方图。评审直方图，用专业知识确定是否 存在特殊原因或出现异常。如果没有，继续分析，对于n＜ 30时的 解释或分析，应当特别谨慎。 结果分析 – 数据法 4）计算n个读数的均值。 X = Σxi/n 5）计算可重复性标准偏（参考量具研究，极差法，如下）： σ重复=[manI（Xi）-min（Xi）]/d*2 这里d*2可以从附录C中查到，g=1，m=n 如果GRR研究可用（且有效），重复性标准偏差计算应该以研究结 果为基础。 6）研究偏倚的统计量 偏倚 = 观察测量平均值 – 基准值 σb = σr/（n）1/2 t = 偏倚/ σb