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结晶器振动技术简述 发布时间： 2006-11-29 10:34:19 【小 中 大字体】 【评论】 浏览： 134 次 概述 振动的结晶器使连续铸钢实现工业化 回顾连续铸钢的发展历史， 连续浇铸的生产方式首先是从有色金属开始的。 铸机采用的是垂直固定的结晶器，拉坯过程中，坯壳极易与结晶器壁发生粘结，从而导致拉不动或拉漏事故。因此浇铸速度很低，铸坯的液相心长度一般不超过结晶器长度。 据有关文献记载， 于 1913 年瑞典人皮尔逊 （A·H·Pehrson） 曾提出结晶器应按照一定 的振幅和频率做往复运动的想法，但真正将这一想法付诸实施的却是德国人容汉斯 （S·Junghans） 。容汉斯开发的结晶器振动装置于 1933 年成功的应用于有色金属黄铜的连铸。 1949 年容汉斯的合作者美国人艾尔文·罗西 （Irving ·Rossi ） 获得了容汉斯振动结晶器 的使用权，并在美国的阿·勒德隆钢公司 （ Allegheng Ludlum Steel Corporation ）的 Watervliet 厂的一台方坯试验连铸机上采用了振动结晶器。与此同时，容汉斯振动结晶器又被应用于德国曼内斯曼（ Mannesmann）公司胡金根厂（ Huckiugen ）的一台连续铸钢试验连铸机。 容汉斯振动结晶器在这两台连铸机上的成功应用， 使其在钢连铸中迅速得到了推广。 从 此，结晶器振动便成了连铸生产的标准操作。可以看出是振动的结晶器使连续铸钢生产实现了工业化。 2 结晶器振动技术的每一次进步都使连铸生产再上一个新台阶 结晶器振动技术主要包括结晶器振动规律和振动装置两个方面： 1 ）结晶器振动规律的发展 结晶器由静止变为振动， 引起了连铸工作者的广泛关注和兴趣， 人们纷纷进行试验研究工作，对粘结性漏钢机理进行了研究，发展了各种结晶器振动规律。 最早出现的是矩形速度振动规律， 基于“拉裂——焊合”理论， 其特点是结晶器在下降 时与铸坯做同步运动，然后以 3 倍的拉坯速度上升，即所谓的 3:1 型振动方式。这种振动方式对铸坯脱模是有效的，早期得到了应用。但其主要缺点是机械加工比较困难，振动机构和拉坯机构之间要有严格的电器连锁，在上升和下降的转折点处速度变化很大，设备冲击大，不利于 采用高频振动。但这种波形的采用，使固定的结晶器变为振动的结晶器，使结晶器技术产生一个飞跃。 随着负滑动理论的出现， 矩形速度规律被梯形速度规律所代替， 其特点是结晶器向下运动过程中有较长一段时间其速度稍大于拉坯速度，即“负滑脱运动”，使坯壳中产生压应力， 可以使拉裂的坯壳压合，使粘结的坯壳强制脱模，结晶器在上升、下降转折点处速度变化较缓 和，提高了设备的平稳性， 梯形波的出现使连铸的生产更加顺畅， 这种速度波形沿用了很多年， 负滑动理论一直沿用至 今。 随着负滑动理论的不断发展和完善， 出现了正弦速度规律， 正弦振动速度规律采用偏心轮实现。这种振动规律打破了结晶器和铸坯之间要有一定的速度关系的限制，着重发挥它的脱 模作用， 用偏心轮代替凸轮， 正弦振动仍有一小段负滑动阶段， 有利于脱模和拉裂坯壳的焊合，速度、加速度变化平缓，采用偏心轮设备简单，易于加工制造、安装和维护，运动精度高，设备运动平稳，冲击小，易于采用较高频率振动。正弦振动目前仍被广泛应用。 非正弦振动速度波形的特点是： 结晶器向上运动到最大位移的时间比正弦振动有一段时间滞后，结晶器向上运动的速度小，向下运动的速度大。其负滑动时间短，有利于减轻铸坯表 面振痕深度，正滑动时间长，可以增加保护渣的耗量，增强结晶器壁与坯壳间的润滑，正滑动速度差小，可以减小摩擦力，减小坯壳中的拉应力，减少拉裂；负滑动量大，即结晶器相对于 铸坯向下运动的位移量大， 有利于铸坯的强制脱模。 由于非正弦振动能够获得合理的工艺参数，适应高拉速，且能获得良好的表面质量，因此受到了人们的重视，被广大连铸工作者确认为发展高效连铸的关键技术之一。 ）结晶器振动装置的发展 连铸生产对结晶器振动的要求主要有两个， 一是使结晶器精确地按着给定地运动轨迹振动，如直线或圆弧线运动轨迹；二是使结晶器按着给定地速度规律进行振动，如正弦或非正弦振动规律。 在非正弦振动规律出现以前的各种振动规律的产生都是由凸轮 （包括偏心轮） 机构来实 现的，相对比较容易，而对于振动轨迹的实现相对比较困难。因此，振动装置的发展主要表现在实现振动轨迹的机构上，如导轨式、长臂式、差动式（包括四偏心式）、短臂四连杆式（包括半板簧、全板簧式）。 由于非正弦振动规律的出现， 使实现非正弦振动规律比实现振动轨迹要困难得多， 因此，振动装置的发展主要表现在非正弦装置的驱动和控制上。 结晶器非正弦振动装置的分类 结晶器非正弦振动装置按照驱动和控制方式可以分为液压非正弦和机械非正弦： 液压非正弦 ）伺服