机械加工实训 机加工实训 64-车削台阶孔.doc

车削台阶孔 导入 相关知识：车削台阶孔 知识目标 1．掌握内孔车刀的种类，学会装夹内孔车刀； 2．掌握盲孔车刀刃磨的角度，学会其刃磨方法； 3．掌握切削参数的选择； 4．掌握车削台阶孔的加工方法； 5、学会测量孔径的方法 教学重点难点 1、通孔内孔镗刀的刃磨 2、车削台阶孔的方法及加工工艺流程 台阶孔概述 （导入语）：在机械零件中，由几个孔径不同的内圆柱面组合成的称为台阶孔 这些孔在车床上是怎样加工出来的呢，要解決这个问题，实际上就是要掌握车台阶孔的加工方法 五、台阶孔的加工方法 1、准备工作 （1）穿戴好劳保用品 （2）工量具准备：卡盘扳手、中心钻、麻花钻头、900焊接式车刀、450焊接式偏刀、焊接式盲孔镗刀、游标卡尺、内径百分表、内径千分尺、游标深度尺、塞规 2、车削台阶孔的加工步骤 （1）识图，确认毛坯尺寸 A、工件由一个直径为D（分4次加I），深度为L（分4次加工）的直孔和一个直径为φ22mm、φ30mm，深度分别为45mm 20mm的台阶孔组合而成。 B、孔的精度较高，表面粗糙度值Ra3．2μm，应采用先中心钻定位后钻孔，再镗孔的加工方法。 C、由于直孔分四次加工，因此每次加工工件端面必须车平，否则影响孔深。 （2）选择并检查车削设备：为了操作方便使用CS6140卧式普通车床。 （3）刀具选择：根据工艺要求选择合适的刀具。 （4）盲孔镗刀的安装 1）刀尖应对准工件的中心或比中心稍高，以便增大镗刀的后角。 2）刀杆伸出长度应尽可能短些，一般比孔深多5mm左右 3）刀杆与轴线基本平行，以防止刀杆与内孔壁发生干涉 4）盲孔镗刀的主切削刃应与端平面成3°～5°夹角。 5）镗削台阶内平面时，横向应有足够的退刀余地 6）车削平底孔时，横向退刀距离应大于孔的半径，刀尖应严格对准工件中心。 7）镗刀装好后，首先手动移到内孔试走一遍，检查有无碰撞现象，以确保安全。 （5）工件装夹：使用三爪卡盘装夹工件。 （6）切削参数的选择：在选择不同的加工方法时，根据尺寸精度和形位精度的要求，选择适宜的切削速度、进给量和吃刀深度 （7）台阶孔加工工艺流程 A、对刀方法： 在钻削完毕的孔壁处对刀，调整中滑板刻度盘数值至零 B、镗削台阶孔的方法 1）镗削直径较小的台阶孔时，由于观察困难，尺寸精度不易控制，所以常采用先粗、精镗小孔，再粗、精镗大孔的顺序进行加工。 2）镗削直径较大的台阶孔时，在便于测量小孔尺寸且视线不受影响的情况下，一般先粗镗大孔和小孔，再精镗大孔和小孔。 3）镗削大、小孔孔径相差较小的台阶孔时，可直接用主偏角等于90°的盲孔镗刀进行镗削。 4）镗削大、小孔孔径相差较大的台阶孔时，最好先用主偏角略小于90的镗刀进行粗镗，然后用主偏角等于90°的盲孔镗刀精镗至要求 C、清理、清除毛刺 D、全检 E、上油，入库 （8）、台阶孔孔深的控制 1）粗镗粗镗时，常采用下列方法控制孔深。 1）在刀杆上刻线法。 2）安放限位片法。 3）用纵向固定挡铁和定程块（与车削外圆台阶相似）控制孔深。 4）用床鞍上的纵向进给刻度盘和小刀架的纵向刻度盘（与车削外圆台阶相似）控制孔深。 2）精镗精镗时，常采用试切法。 1）利用深度千分尺和小滑板刻度盘控制试切 2）利用深度游标卡尺和小滑板刻度盘控制试切。 3）利用普通百分表和小滑板刻度盘控制试切。 （9）、台阶孔的检测 1）、孔径的测量 （1）大批量生产大批量生产时，常采用塞规检验工件。 （2）小批量生产常采用内测千分尺、内径分尺、内径百分表等进行测量。 a）内测千分尺。内测千分尺的测量范围有5～30mm和25～50mm等规格，分度值为0．01mm。在测量精度较高、深度较小的孔径时，可用内测千分尺。内测干分尺的刻线方向与外径干分尺相反，当微分筒顺时针旋转时，活动量爪张开，测量值增大，可测量出工件的孔径。 b）内径千分尺。内径千分尺的测量范围有50～250mm、50～600mm、150～1400mm等规格，分度值为0．01mm。在测量孔径大于50mm，精度较高、深度较大的孔径时，可用内径千分尺，如图10－16所示。测量时，径向摆动找到读数的最大值，轴向摆动找到读数的最小值，这两个重合读数就是孔的实际尺寸。 c）内径百分表。内径百分表利用对比法测孔径，测量前先校正百分表零位。测量时，活动测量头应在径向摆动并找出最大值，在轴向摆动找出最小值，如图10－17所示。所得值为孔径公称尺寸的偏差值，由此计算出孔径的实际尺寸。内径百分表的分度值为0．01mm，测量范围有0～3mm、0～5mm．0～10mm等规格。内径百分表主要用于测量精度较高而且较深的孔。 2）、孔深的测量 a）对于精度要求一般的孔，可使用深度游标卡尺进行测量。 b）对于精度要求较高的孔，可使用深度千分尺进行测量。 3）、孔的形位公差测量 在车床上车削的圆