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螂连铸检测和控制八大技术 羂 连铸的特点之一是易于实现自动化。 实行自动化的目的在于改善操作人员的工作环境，减轻劳动强度， 减少人为因素对生产过程的干扰， 保证连铸生产和铸 坯质量的稳定，优化生产过程和生产计划，从而降低成本。自上世纪 80 年代以来，冶金自动化装备技术的可靠性、 实用性、可操作性和可维护性都得到极大的改善，不断提高的性能价格比使冶金自动化装备技术得到快速推广应用。 聿目前，连铸自动化系统基本上包括信息级、生产管理级、过程控制级和设备控制级。信息级的主要功能是搜集、统计生产数据供管理人员研究和作出决策；生产管理级主要是对生产计划进行管理和实施，指挥过程计算机执行生产任务；过程控制级接收设备控制级提供的各类数据和设备状态， 指导和优化设备控制过程；设备控制级指挥现场的各种设备 ( 如塞棒、滑动水口、拉矫机、切割设备等 ) 按照工艺要求完成相应的生产操作。 其中，设备控制级和过程控制级自动化最为关键，直接关系到连铸机生产是否顺畅和连铸坯的质量。 目前，在国内外连铸机上已成功应用的检测和控制的自动化技术主要包括以下几种： 蚆 1 ．钢流夹渣检测技术 蒄当大包到中间包的长水口或中间包到结晶器的浸入式水口中央带渣子时， 表明大包或中间包中的钢水即将浇完， 需尽快关闭水口， 否则钢渣会进入中间包 或结晶器中。 目前，常用的夹渣检测装置有光导纤维式和电磁感应式。 检测装置 可与塞棒或滑动水口的控制装置形成闭环控制，当检测到下渣信号自动关闭水 口，防止渣子进入中间包或结晶器。 蚁 2 ．中间包连续测温 腿测定中间包内钢水温度的传统方法是操作人员将快速测温热电偶插人中间 包钢液中，由二次仪表显示温度。热电偶为一次性使用，一般每炉测温 3 至 5 次。如果采用中间包加热技术， 加热过程中需随时监测中间包内钢液温度， 则连 续测温装置更是必不可少。 目前，比较常用的中间包连续测温装置是使用带有保 护套管的热电偶， 保护套管的作用是避免热电偶与钢液接触。 热电偶式连续测温 的原理较为简单，关键的问题是如何提高保护套管的使用寿命和缩短响应时间。 国外较为成熟的中间包连续测温装置的保护套管的使用寿命可达几百小时。 国内 有少量连铸机采用国产的中间包连续测温装置， 使用性能基本满足中间包测温要 求。 肇 3 ．结晶器液面检测与自动控制 袁结晶器液面波动会使保护渣卷入钢液中，引起铸坯的质量问题，严重时导致 漏钢或溢钢。结晶器液面检测主要有同位素式、电磁式、电涡流式、激光式、热 电偶式、超声波式、工业电视法等。其中，同位素式液面检测技术最为成熟、可 靠，在生产中采用较多。 液面自动控制的方式大致可分为三种类型： 一是通过控 制塞棒升降高度来调节流入结晶器内钢液流量； 二是通过控制拉坯速度使结晶器 内钢水量保持恒定；三是前两种构成的复合型。 蒀 4 ．结晶器热流监测与漏钢预报技术 艿在连铸生产中，漏钢是一种灾难性的事故，不仅使连铸生产中断，增加维修 工作量，而且常常损坏机械设备。 粘结漏钢是连铸中出现最为频繁的一种漏钢事 故。为了预报由粘结引起的漏钢， 国内外根据粘结漏钢形成机理开发了漏钢预报 装置。当出现粘结性漏钢时，粘结处铜板的温度升高。根据这一特点，在结晶器 铜板上安装几排热电偶， 将热电偶测得的温度值输入计算机中， 计算机根据有关 的工艺参数按一定的逻辑进行处理， 对漏钢进行预报。根据漏钢的危险程度不同， 可采取降低拉速或暂时停浇的措施， 待漏钢危险消除后恢复正常拉速。 采用热流 监测与漏钢预报系统可大大降低漏钢频率。 比利时的 Sidmar 钢厂板坯连铸机自 1991 年安装了结晶器热流监测与漏钢预报系统后，粘结漏钢由每年的 14 次降低为 1 次。此外，热流监测系统还能够根据结晶器内热流状况预报纵裂发生的 可能性以及发生的位置。 同时，因为保护渣的性能影响结晶器的热流， 故热流监测系统所收集的热流数据可用来比较保护渣的性能， 为选择合适的保护渣提供依据。 膃 5 ．二冷水自动控制 薃同一台连铸机在开浇、浇铸不同钢种以及拉速变化时需要及时对二冷水量进 行适当调整。早期连铸采用手动调节阀门来改变二冷水量，人为因素影响很大， 在改变拉速时往往来不及调整， 造成铸坯冷却不均匀。 二冷水的自动控制方法主 要可分为静态控制法和动态控制法两类。 静态控制法一般是利用数学模型， 根据 所浇铸的断面、钢种、拉速、过热度等连铸工艺条件计算冷却水量，将计算的二 冷水数据表存入计算机中， 在生产工艺条件变化时计算机按存入的数据找出合适 的二冷水控制量，调整二冷强度。静态控制法是目前广泛采用的二冷水控制方法， 在稳定生产时基本能够满足要求。 根据二冷区铸坯的实际情况及时改变二冷水的 控制方法为动态控制。 目前能够测得的铸坯温度仅为表面温度， 如果能够准确