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（工艺技术）长输管道下向 焊焊接通用工艺文件 XXXXX 公司 压力管道安装通用工艺 长输管道下向焊焊接 通用工艺规程 编制： 审核： 审批： 2009-07-28 批准 2009-08-01 实施 XXXXX 公司发布 目录 总则1 规范、标准1 下向焊管道组对技术措施1 下向焊管道焊接技术措施1 下向焊焊接材料2 下向焊焊接2 质量记录表格3 1 总则 为提高焊工素质，加强焊工焊接质量管理，依据《锅炉压力容器压力管道焊工考 试与管理规则》（以下简称《焊考规》）、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验 收规范》，结合公司实际，特制定本通用工艺规程； 本管理制度对下向焊管道的组对技术措施、下向焊焊接技术措施，下向焊的焊接 材料、下向焊焊接、下向焊常用的质量记录表格做了明确的规定； 本工艺通用规程适用于公司承担的石油化工安装工程项目的所有下向焊的焊接 任务，非上述项目亦可参照执行。 2 规范、标准 国质检锅[2002]109 号《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》； GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。 3 下向焊管道组对技术措施 3.1 一般线路管道采用气动内对口器组对,特殊地段、弯管及连头采用外对口器组 对； 3.2 管道组对前应先检查管内有、无杂质和灰尘，采用自制清管器（清理管内杂 物。管端内、外 50mm 范围内应无油污和其他污物，管口完好，无损伤、锈蚀及 毛刺； 3.3 管道组对前还应检查管道坡口是否符合规范要求。现场加工坡口时应将管端 150mm 范围内的外防腐层清除干净，使用坡口机加工坡口。 4 下向焊管道焊接技术措施 4.1 焊接工艺评定及焊接作业指导书； 4.2 公司将按该焊接工艺评定编制相应的焊接作业指导书，经招标人项目部审 后，作为现场焊接的操作依据。 4.2.1 参加焊接的焊工必须持有焊工考试委员会颁发的相应项目资格证书。 4.2.2 对于首次使用的钢材，若无齐全的该钢材焊接性能试验报告，应进行焊接 性能试验。焊接性能试验按国家现行有关标准执行。 4.2.3 确定钢材的焊接性能后，按《钢质管道焊接及验收》SY/T4103 和《油气管 道焊接工艺评定方法》SY4052 作焊接工艺评定。合格后，编制相应的焊接工艺规 程，用于指导现场施焊。 5 下向焊焊接材料 5.1 下向焊焊接材料由设计确定，业主方供货。 5.2 下向焊焊接材料入库时应按标准验收，合格后分类存放。库房内应做到防雨、 防潮及油类浸蚀。 5.3 下向焊焊条在使用前进行烘干。纤维素型焊条烘烤温度为 80～100℃，烘烤 时间为 0.5～1 小时。 6 下向焊焊接 6.1 管道焊接采用全位置下向焊，手工焊式半自动焊。 6.2 焊接前，应检查坡口并清除坡口表面和两侧至少 10mm 范围内的铁锈、油污、 油漆及水份等；焊接后，焊缝表面应清理干净，清除药皮、熔渣和飞溅。 6.3 管道焊接采用多层焊，焊道熔渣应清除干净，并进行外观检查，如有裂纹， 应消除后重焊，合格后方可进入下道焊接。 6.4 焊接过程中，对于管材和防腐层保护应符合下列要求： 6.4.1 施焊时不允许在坡口以外的管壁上引弧； 6.4.2 施焊时，管子保持平衡，不得受到震动和冲击，且用相应规格的胶皮或石 棉橡胶板覆盖在焊道两侧，以防焊条飞溅物烧伤防腐层； 6.4.3 焊机地线与管子连接应牢固，以防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材； 6.4.4 根焊道必须熔透，背面成型良好； 6.4.5 根焊道焊完，应尽快进行热焊道焊接，根焊道与热焊道焊接间隔时间不宜 超过 5 分钟，再引弧焊接应在熔池未冷却前进行； 6.4.6 下向焊应焊接层数为三层，层间必须仔细清除熔渣和飞溅，外观检查合格 后进行下一层焊接； 6.4.7 相邻两层接头不得重叠，应错开 20-30mm ； 6.4.8 每层焊道应连续焊完，中间不应中断，要保持层间温度要求； 6.4.9 当焊条药皮严重发红时，此焊条废弃，废弃的焊条及焊条头要收集处理， 禁止乱扔。 管道下向焊接采用流水作业，每层焊道由固定两名焊工同时施焊； 6.4.10 焊前对焊口进行预热，温度为 100℃～130℃。预热采用中频环形加热器 或环形周向气体加热器，预热宽度以坡口两侧各大于 75mm 为宜； 6.4.