RPS定位系统要点.docxVIP

保障尺寸精度的 RPS系统 BORA A4 TTA培训内容介绍 产品部 孙熙平 长期以来，大量的尺寸超差给汽车制造企业带来重大的损失：不仅严重影响零件功能的发挥，而且经常导致零件报废使得汽车成本增加。 尺寸偏差大给整车匹配带来的麻烦更大：间隙和平度不合格而且原因的查找又非常困 难。 因而保证零件尺寸精度是每一个汽车制造企业所追求的目标。那么谁是保证零件尺寸精度的主角？人们往往认为这是生产部门和质量保证部门的事情，而开发部门只要完成理论和概念设计就大功告成了。 随着汽车工业技术的进步和业内人士思想观念的转变，零件尺寸精度的保证已不再仅仅 是生产部门和质量保证部门的事情，而是要从产品开发阶段就开始考虑了。 RPS系统就是出于这种思想被发明出来并被世界各大汽车公司投入到使用当中。发明者是率先采用流水线 作业而带来世界汽车工业革命的美国福特公司。 在大众公司， RPS系统被制定成公司标准 VW01055。 RPS是德语单词 Referenzpunktsystem ( 定位点系统 ) 的缩写。从 A4 车开始，没有填写 RPS表格的图纸就得不到认可的批准。由此可见 RPS系统的重要地位。 下面从几个方面对 RPS系统作以介绍，以便与大家共享。 一 RPS系统的定义和作用 RPS系统就是规定一些从开发到制造、检测直至批量装车各环节所有涉及到的人员共同 ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 遵循的定位点及其公差要求 。在确定这些定位点时必须遵循 RPS系统的规则。 RPS系统的 ．．．．．．．．．．．． 作用主要体现在下面三个方面： 避免了由于基准点的变换造成零件尺寸公差加大。 例如：要在板件上钻孔 B 和 C，这两个孔与其它件上销钉配合，公差越小越好。 零件上还需要钻出孔 D，见图 1、图 2。下面用两种方式加工： 加工时基准点发生变换 步骤 1 用孔 A定位钻出孔 B和孔 D Page 1 of 23 公差 A B = +/-0.1 A D = +/-0.1 步骤 2 用孔 D 定位钻孔 C ( 这时基准由孔 A 变为孔 D) 公差 D C = +/-0.1 孔 B、孔 C 距离公差结果 B = +/-0.1 AD = +/-0.1 DC = +/-0.1 B C = +/-0.3 加工时基准不变化 步骤 1 用孔 A 定位钻出孔 B 和孔 D 公差 A B = +/-0.1 A D = +/-0.1 步骤 2 板件仍以孔 A 定位钻孔 C ( 基准没有变化 ) 公差 A C = +/-0.1 孔 B、孔 C 距离公差结果  图 1 加工时基准点发生变换 B = +/-0.1 AC = +/-0.1 B C = +/-0.2 比较两种情况可以看出，加工孔 C时 基准不变比基准变换造成的公差减小了 +/-0.1mm  图 2 加工时基准不变化 上面例子给我们的提示是：为避免基准变换，必须事先规定好在制造和测量过程中的基准点。不允许各部门自作主张随意找基准点进行工作。 Page 2 of 23 避免了模板的使用。 模板的使用有很大的局限性，并且增加了加工时间。规定工装用 RPS点调准， 那么加工就变成是直接的了，模板不再作为辅助定位工具，参见图 3。 用RPS 点作定位点图 3 加工时不用模板 RPS 点是模具、工装、检具的定位点。为了实现统一的定位技术规则，必须保证 模具 工装 检测工具 都按照 RPS点来制造。这一点是 RPS系统最重要的作用。 二 RPS 系统的五大规则 为了使 RPS系统在实际当中发挥作用，必须遵守下面五条规则： 3-2-1 规则 坐标平行规则 统一性规则 尺寸标注规则 RPS尺寸图 1. 3-2-1 规则 Page 3 of 23 一个刚体的平行移动和转动共有 6 个自由度。限制其 6 个自由度，刚体才能保持平衡。按照 3-2-1 规则，保持刚体平衡状态需要 6 个定位点，如图 4 所示： 其中 3 个定位点在 Z 方向 2 个定位点在 Y 方向 3 个旋转自由度 个定位点在 X 方向 3-2-1 规则由此得来。这些点就是 RPS 系统的定位点，称为 RPS点。 对于没有孔的零件， 6 个 RPS点是 必须的。而有孔的零件往往将孔设定 3 个平移自由度 为 RPS点。一个圆孔可以限定 2 个自由度，如图 5 所示。图中给出的 RPS点限定了 3 个自由度，因此本例子中只有 4 个 RPS点。 定位点 图 4 刚体的 6 个自由度 这个圆孔限定了 X ， Y 方向的平移 这个平面作为 Z 方向的 1 个定位点， 和孔定义为一个 RPS 点 图 5 带孔零件 RPS 点限定的自由度 Page 4 of 23 大众公司标准 VW01055