h型钢制作工艺流程.docx

H型钢制作工艺流程 1适用范围 本工艺标准适用于钢结构工程中 H型梁、柱及轻钢结构中变形截面 H型梁的制作。 2 施工准备 2.1主要材料 （1） 钢材的品种、规格、性能应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定；进口钢材 产品的质量应符合设计和合同规定的要求； 均应具有产品质量合格证明文件。 材料进 厂后，公司检测中心应及时对钢材的表面质量、 化学成分及机械性能进行检验。钢材 进入车间时，应对其规格、表面质量进行复查合格后方可施工。 （2） 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体等；均必须具有产品质量合格证明文 件及产品使用说明书等。 焊条应符合国家现行标准 《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118的规定； 焊丝和焊剂：埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应分别符合《埋弧焊 用碳钢焊丝和焊剂》 GB/T5293、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》 GB/12470、《熔化 焊用钢丝》GB/T14957《气体保护焊用焊丝》 GB/T8110的各项规定。被选用的焊丝牌 号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成分相匹配。 2.2配套材料：引弧、引出板、定位板等。 2.3主要机具：H型钢组立机、组装胎架、定位焊用焊机、砂磨机、烤枪、割炬、碳刨钳 等。 2.4主要量具：钢尺、平尺、塞尺、角尺、焊缝量规等。 2.5审查设计图纸：对图中的结构构件种类、数量、材质、各构件相互关系及接头的细部 尺寸进行认真核对，复杂的构件需放样审查。做好技术质量交底工作。 2.6绘制加工工艺图：以设计图纸为依据，编制详细的加工工艺图图纸。该图纸必须包括 材质、材料规格、材料拼接、加工工艺要求、构件加工精度和焊接、收缩预留量。 2.7备料：根据加工工艺图计算各种材料，不同材质、不同规格型号的净用量。钢材用量 应包括工艺损耗和非工艺损耗。 焊接材料均附有质量证明书， 并符合设计要求和国 家规定标准。焊条型号与主体金属相匹配。 2.8钢材在轧制、运输、装卸、堆放过程中，产生的表面不平、弯曲、扭曲等变形超过技 术规定的范围时，必须在划线下料前进行矫正， 多采用机械矫正， 矫正机械多是滚 板机。 表1钢材校正后允许偏差：（mr） 项目 允许偏差 钢板的局部平面度 t 14 1.5 t 14 1.0 型钢弯曲矢咼 1/1000且不应大于5.0 槽钢翼缘对腹板的垂直度 b/80 H型钢翼缘对腹板的垂直度 b/100且不大于2.0 3.操作工艺 3.1钢结构加工工艺流程 审查图纸绘制加工工艺图t编制各类工艺流程图t原材料验收复验t分类堆放t原材 料矫正T连r接材料验收T放样T放样验收T制作样板T制作胎具及钻模T号料T号料检 验T切割t制孔t边缘加工t弯制t零件矫正t防腐t分类堆放t组装焊接t构件矫正t 构件编号t除锈T油漆t编号t构件分类堆放t验收。 3.2放样 根据加工工艺图纸进行放样。核对图纸外形尺寸、安装关系、焊缝长度等，确定无误 后方可进行放样。样板应注明图号、零件号、加工数量、和加工边线、坡口尺寸等。放样划 线时，应注意预留制作、安装时的焊接收缩余量；切割余量；安装预留尺寸要求。 划线前 材料的弯曲和变形应予以矫正。放样是钢结构制造的第一道工序， 它对保证产品质量、缩短 生产周期、节约原材料等都具有重大影响。 放样过程中，由于受到放样量具及工具精度及操 作水平、视线差异等因素的影响，放样图会出现一定的尺寸偏差，放样允许的误差见下表： 表2放样和样板的允许偏差 项目 允许偏差 平行线距离和分段尺寸 ± 0.5mm 对角线差 1.0mm 宽度、长度 ± 0.5mm 孔距 ± 0.5mm 加工样板角度 ± 20 3.3号料 号料前认真检查钢材的材质、规格、数量、裂纹等，确定无误后进行号料。在钢材上 画出加工位置线，并标出工艺的零件号。 而后用样冲冲点。 画线号料质量检验方法：用钢 尺检测。放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铳端等需要的加工余量。 铳端余量：剪切后加工的一般每边加 3~4mm,,气割后加工的则每边加 4~5mm。切割余量： 自动气割割缝宽度为 3mm，手工气割割缝宽度为 4mm （与钢板厚度有关）。本次号料剩余 材料应进行余料标识，包括余料编号，规格，材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。 表3号料的允许偏差 项目 允许偏差 零件外形尺寸 ± 1.0mm 孔距 ± 0.5mm 3.4切割 切割前，对下料工确定的号料尺寸进行复核， 核对无误后，方可进行切割。切割前应 将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，切割后应清除熔渣和飞溅物。切割的允许偏 差应符合下表的规定。 表4切割的允许偏差（mr） 项 目 允许偏差 零件宽度、长度 ± 3.0mm 切割面平面度 0.05t且不大于2.0 割纹深度 0.2 局