侧轴承套零件的工艺规程分析.docxVIP

1零件的分析 1.1零件的作用 题目所给的是侧轴承套（见附图1）,它位于传动轴的端部。 1.2零件的工艺分析 侧轴承套有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分述如下： （1） 160孔为中心的加工表面。 这一组加工表面包括： 160 0.6孔面及倒角、 242 1锥孔表面、 304 0.5孔。 235 0.5外圆柱面表面，224 0.2外表面以及2OOf6（0.0；0）外圆柱面及其倒角。尺寸 为188.5 0.5的小端端面。其中，200 f 6（ 0.079 ）外圆柱面为重要表面。 （2） 325 0.5孔端面为中心的加工表面。 325 0.5孔端面，4个M1O 20螺纹孔，10 45倒角面，离螺纹中心 35.8mm的圆 弧以及30沉头孔。 这两组加工表面之间有一定的位置要求，主要是： （1） M10 20螺纹孔为中心线与 325 0.5孔端面的偏转角度为65°。 （2） 242 1锥孔表面与160 1.6成25°偏转角度。 （3） 160孔的中心线与 325 0.5端面垂直。 根据上面分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面， 然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的垂直度要求和位置精 度要求。 2工艺规程设计 2.1确定毛胚的制造形式 零件材料为42Cr。考虑到轴承在工作当中要经常正、反转，零件在工作过程 当中则经常受到交变载荷及冲击载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维尽量不 被切断，保证零件工作可靠。 2.2基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中重要工作之一。基面选择得正确、合理，可以 保证加工质量，提高生产率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会 造成零件大批报废，使生产无法进行。 粗基准的选择。 因为200 f 6( ?：?70)和160的位置要求很高，对于该零件，一般要求壁厚均匀， 因此选200 f 6( 0.070)为粗基准。 精基准的选择。 该零件主要考虑支承轴颈 200 f 6( 0.050)与前锥孔有严格的同轴度要求。为了达到 这一要求，工艺是一般都选用互为基准原则，以支承轴颈 200 f 6( 0.050)定位加工 锥孔，又以锥孔定位加工支承轴颈。从粗加工到精加工，经过几次反复，因该零 件锥面精度要求不高，而支承轴颈精度要求比较高，故最后以锥面定位加工支承 轴颈 200 f 6( 0.059)。 2.3制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的集合形状、尺寸精度及位置精度等 技术要求能得到合理的保证。在生产纲领确定为中批生产的条件下，可以采用万 能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应考虑经 济效果，以便减低生产成本。 工艺路线方案一： 工序1:车左端面，粗车小端外圆 200， 224以及235。 工序2:车右端面，打中心孔，粗车大端外圆 325， 304台阶面，外圆锥 面。 工序3:粗镗内孔160,粗镗内圆锥面，精镗内孔 160。 工序4:精车外圆 200,倒角10 45，精车 224， 235,倒圆弧 R1O,车 退刀槽 工序5:精车外圆325, 304台阶面，外圆锥面，倒角10 45，倒圆弧R10b 工序6:锪孔30。钻通孔 钻304台阶面上螺纹孔 工序7:金刚车支承轴颈 200。 工序攻螺纹孔4-M10 20。攻304台阶面上螺纹孔。 工序9:检查。 工艺路线方案二： 工序1:车左端面，钻中心孔。 工序2:车右端面，钻中心孔。 工序3:粗车小端外圆 200， 224以及235。 工序4:粗车大端外圆325， 304台阶面，外圆锥面。 工序5:粗镗内孔160,粗镗内圆锥面，精镗内孔 160。 工序6:精车325， 304台阶面，外圆锥面，倒角10 45，倒圆R1C。 工序7:精车200,倒角10 45，精车224， 235,倒圆R10,车退刀槽。 工序锪孔30。 工序9:钻通孔 螺纹孔8 工序10:攻螺纹孔4-M10 20。攻 304台阶面上螺纹孔2-M10 15。 工序11:金钢车支承轴颈 200。 工序12:检查。 工艺方案的比较与分析 上诉两个工艺方案的特点在于方案一先加工以 160孔为中心的加工表面，再 加工以325 0.5孔端面为中心的加工表面。方案而则与此相反。经比较可以看出， 方案一精简加工工序，减少了装夹次数，以达到提高生产率的目的。方案二先加 工螺纹孔再加工支承轴颈，保证了加工精度和位置度要求。经方案 I和方案二综 合改进，具体方案如下： 工序1:车左端面，粗车小端外圆 200, 224以及235。 工序2:车右端面，粗车大端外圆 325,外圆锥面。 工序3:钻中心孔，粗镗孔 160,粗镗内圆锥面，精镗内孔 160。 工序4:精车200,倒角10 45，精车224, 235,倒圆R10,车退刀槽。 工序5:精