IE知识精益生产管理培训教学PPT课件.ppt

IE手法之流程分析法 四、部装前移与柔性线 刚性生产线的优点？？？ 刚性生产线的缺点？？？ 又长又臭的生产线应该抛弃 四、部装前移与柔性线 部装前移 改善前 改善后 改善效果： 标准生产节拍STT从15.6S降低到11.3S 标准人力SM由11人减少到9人 单班产能由2300台/班提升到3200台/班 部装前移 柔性线规划 改善前 改善后 改善效果： 1、对于大容量产品，减少作业人员1人。 2、工位后移，消除升降机瓶颈 3、线体缩短8m 4、提高现场管理和物流配送水平 Try something new. IE知识培训 刚来时：Cheerful高兴 渐渐地：Peaceful平静 再后来：Troublesome苦恼 到最后：Feelingless麻木 你有一个苹果，我也有一个苹果，我们彼此交换，你和我仍然是各有一个苹果你有一种思想，我也有一种思想，而我们彼此交换这些思想，我们每人将有两种思想 内 容 目 录 IE职责 一 二 三 IE七大手法 认识IE 一 一 四 部装前移与柔性线 从工厂三大指标说起 Q D C 质量 成本 交货期 技术 管理 IE 提高 生产率 什么是IE？？ 提升三大指标，消除一切形式的浪费 Industral engineering IE无处不在，IE无所不能 赚一块钱看别人脸色 省一块钱看自己本事 MUDA 动作 库存 等待 加工 过量生产 搬运 不良 生产七大浪费 4大原则——即“ECRS”四大原则 作业方 法改善 合并(C) 微小动作 取消(E) 不必要动作 重排(R) 作业工序 简化(S) 复杂动作 “5W1H”技术 Who ………………………什么人 What ……………………… 在做什么 When ………………………什么时间 Where …………………… 什么场所场所 How ……………………… 运用什么方法？ Why…………………………为什么要这样做 问题点或指定工作(如提高质量效率工作) 总疑问 为甚么 WHY 疑问部份 为什么 WHY 如 何 HOW 四项行动 何 人 WHO 何 时 WHEN 何 地 WHERE 何 事 WHAT 简化 Sinmplification 剔除 Elimination 取消 Elimination 合并 Combination 重排 Rearrangement 二、IE职责 点 线 面 工位 生产线 工厂 减少作业不便， 提高作业的稳定性 消除瓶颈工位， 提高生产线平衡率 部装发外/前移， 提高STT平准化水平 防止错误法（防错法、愚巧法） 5W1H法（五五法） 稼动分析法 人机配合法（人机法） 设施规划与搬运分析（布置研究） 动作改善法（动改法、动作经济原则） 流程程序法（流程法、程序分析） Line Balance 三、IE八大手法 IE手法之动作改善法 “世界上最大的浪费，莫过于动作的浪费。” －－吉尔布雷斯 基本原则一：减少动作数 基本原则二：双手同时动作 基本原则三：缩短动作距离 基本原则四：轻快动作 动作经济原则——基本原则 IE手法之动作改善法 IE手法之动作改善法 IE手法之动作改善法 基本原则2：双手同时进行动作 IE手法之动作改善法 基本原则3：缩短动作距离 M 1 M 2 M 3 M 4 M 5 IE手法之动作改善法 工具布置的三角形原理： 作业点 作业人员 零件 IE手法之动作改善法 大三角形 小三角形 IE手法之动作改善法 IE手法之动作改善法 适当的作业台高度——高度最好是可调节的 手臂的正常作业空间：以立肘高为基准，精密作业抬高5－10cm，较重作业降低10－20cm。 IE手法之动作改善法 新加制的定位销 问题描叙：前期812箱体存在角板错焊问题，导致箱体批量返工。主要原因是左右角板相似并且互换可以安装。员工搬运角板时错搬，导致角板焊错。 解决措施：在角板架上加制定位销，使左右角板只能在固定的角板架上安装。 展示六：焊接线改善 IE手法之防错法 IE手法之生产线平衡改善 作 业 时 间 工序 1 2 3 4 5 作 业 时 间 工序 1 2 3 4 5 作 业 时 间 工序 1 2 3 4 5 1、分割作业 2、缩短时间 (IE七大手法) 2人 1人 3、增加人员 1、缩短瓶颈时间 作 业 时 间 工序 1 2 3 4 5 作 业 时 间 工序 1 2 3 4 5 1、分割作业 省略工序 2、合并作业 省略工序 2、减少人员 IE手法之生产线平衡改善 流程程序分析的符号 符号 名称 〇 加工 口 检查 ? 搬运 D