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天然气场站工程管道防腐及防腐层保护措施 4.1 表面处理 4.1.1 关于除锈等级，按照设计要求执行。按照 GB8923《涂 装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定，达到设计要求 的级别描述如下： Sa2.5 ——非常彻底的喷射或抛射除锈： 钢材表面无可见 的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残 留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 St3 ——非常彻底的手工和动力工具除锈： 钢材表面应无 可见的油脂和污垢，无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层 等附着物。并且底材显露部分的表面应呈现出金属光泽。 4.1.2 钢材表面的除锈等级应达到设计或相关规范的要求。 4.1.3 钢材表面处理完后，应尽快涂底漆。当已产生新的锈 迹时重新进行表面处理。 4.2 一般规定 4.2.1 涂装表面的环境温度宜在 15～ 35℃之间， 相对湿度在 70%以下。 4.2.2 设备和管道的防腐蚀涂装工作宜在焊缝检验合格，系 统试验合格之后进行。如在此前进行涂装，应将全部焊缝部 位留出。 4.2.3 当改变防腐涂料的品种或型号时，应首先征得设计单 位的同意。 4.2.4 防腐蚀材料和涂料应有产品质量证明书，且应符合出 厂质量标准。过期的涂料应按质量标准检验，合格后方可使 用。 4.2.5 底漆、中间漆、面漆应根据设计文件规定或产品说明 书的要求配套使用。不同厂家、不同品种的防腐蚀涂料不宜 配套使用。如需配套使用，必须经试验确定。 4.2.6 使用稀释剂时，其种类和用量应符合生产厂家标准或 产品说明书的规定。 4.2.7 进行防腐蚀涂料涂装施工时，宜应先进行试涂。 4.2.8 配置和使用防腐蚀涂料时应搅拌均匀。开桶使用后剩 余的涂料必须密封保存。 4.2.9 涂装表面必须干燥。涂层的施工可采用刷涂、喷涂或 滚涂法（快干漆不宜采用刷涂） 。刷涂或滚涂时，层间应纵 横交错，每层往复进行（快干涂料除外） ，涂匀为止；喷涂 时，喷嘴与被喷面的距离，平面为 250～350mm，园弧面为 400mm，并与被喷面成 70°～ 80°角。压缩空气的压力为 0.3 ～ 0.6MPa。 4.2.10 分层施工时，应在前一层涂料实干后再涂下一层。 4.2.11 涂层应完整、均匀，无漏涂、无流挂。涂装道数、 间隔时间和厚度应符合设计或相关规范要求。 4.2.12 有色金属、不锈钢、镀锌钢管和铝皮、镀锌铁皮等 一般不宜涂漆。 4.2.13 已做好防腐层的埋地管道露天堆放时，宜用避光物 遮盖。 4.3 热收缩套（带）补口补伤 4.3.1 施工工序：准备工作→管口清理→管口预热→管口表 面处理→管口加热、测温→热收缩套（带）安装→加热热收 缩套（带）→检查验收→补口标识→填写记录 4.3.2 补口材料应有生产厂家、出厂合格证及质量证明书。 包装上应标明生产日期和有效期。 4.3.3 热收缩套（带）和底漆应存放在阴凉、干燥处，避免 受潮和日光直接照射。 热收缩套边缘应平整、 清洁，无气泡、 裂口及分解、变色等现象。 4.3.4 底漆与热收缩套要有较好的相容性，使用和配制应按 产品说明书的要求进行。 4.3.5 在遇到下列情况之一时应采取有效的防护措施，否则 应停止补口补伤作业： 雨天、雪天、风沙天； 风力达到 5 级以上； 相对湿度大于 85%。 4.3.6 补口前必须把补口部位附近的毛刺、焊渣、飞溅物、 焊瘤、油污等清理干净；管道防腐层端部有翘边、开裂等缺 陷时应进行修口处理，一直切除到原防腐层与钢管完全结合 处位置。 4.3.7 管口预热：用火焰加热器进行加热，以清除管口表面 的水份。加热温度宜为 30～ 40℃。加热完毕，测量管子表面 上下左右 4 个点的温度，达到要求后方可除锈。 4.3.8 然后进行除锈，除锈质量应达到 GB/T8923－ 88 要求 的 Sa2.5 级或 St3 级。除锈完毕应清除管口表面的浮尘。 4.3.9 用火焰加热器对补口部位进行加热，加热温度应控制 在产品说明书规定的温度范围之内。加热后应立即进行测 温，测温时应测管口表面上下左右四个点的温度，然后涂刷 底漆，涂刷要均匀，厚度应符合产品说明书的要求。 4.3.10 刷好底漆后，除去热缩套上的包装薄膜，将其移至 焊口位置，两端与管道预制涂层搭接宽度不小于 100mm，周 向搭接不小于 80mm。贴好固定片，然后用加热器（加热温度 至 140℃～ 160℃） 从中间开始 360°环向加热。 使用烤把时，注意应使用蓝、黄焰加热，并不断移动火焰，以免局部过热 烧坏热缩套。等中间收缩完毕后，再向一端逐步推进，使此 端逐步收缩，等烘烤端全部贴紧管面并在热胶环向 360°挤出后，再加热另一端，使其全部收缩。收缩完毕后，边加热 边用辊子滚压平整，将空气完全排出，使之粘结牢固。 4.3.11 外观检查