火法冶金-熔炼技术 造锍熔炼 3造锍熔炼实践.ppt

首先，计算出原先的精矿需氧量： 需氧量＝（37000×44％＋4000×21％）×95％－1650×1.5＝13789（NM3） 实际吨精矿需氧量＝13789/80=172.36（NM3/t精矿） 炉中积蓄的铜锍的品位每提高1％，所对应的需氧量为1112NM3。本例中，铜锍品位在半小时内下降了0.4％，说明熔池中实际供氧量比理论耗氧量小，相对应在半小时内： 每吨精矿过剩氧量＝熔池过剩氧量/加料速率＝（70.2－69.8）×1112/（80×0.5）＝11.12（Nm3/t精矿） 新的精矿需氧量＝172.36＋11.12＝183.48（NM3/t精矿） 以下的工作就是调整进料率，以使新产出的铜锍品位为70％，并将炉内积蓄的所有铜锍的品位全部从69.8％提升到70％。 新加料速率 ＝（总氧量＋熔池过剩氧量）/新的精矿需氧量 ＝［13789＋（69.8－70）×1112］/183.48＝73.94（t·精矿/h） 实际操作中，加料速率由80t/h突然减至73.94t/h会引起炉温剧烈波动，可采取增加冷料量或逐步改变加料速率缓慢调节铜锍品位的方法，以稳定生产。 (4)不同铜锍品位控制方式 定时从风口取铜锍样（放铜时以铜口样为主），送炉前Ｘ荧光分析仪快速分析铜、铁、硫、二氧化硅及有关杂质元素，根据结果判定炉况。有偏差时，计算机提出新的加料速度或新配料比的建议，经操作者确认后输入计算机执行。 铜锍品位控制分三种情况作业：正常、异常和铜锍样被污染时。以大冶反应炉为例叙述如下。 ①铜锍品位正常时，在控制范围内（如设定铜锍品位70％），品位每升（降）0.1％，加料速度增（减）3t/h左右。计算加料量时应考虑漏料、炉料水分等因素。 ②变化异常时，品位波动大于2％，且实际品位达71％～73％时，将高硫精矿的比例增加10％，低硫矿减少10％，总加料量增加10％。 品位高于73％时，增加取样分析频率为15min/次，全部采用高硫矿，并将总加料量增加10％ 品位高于74％时，将风口风量降低10％，氧浓度不变，取样分析15min/次，全部采用高硫矿，并将总加料量增加10％。 品位高于75％时，风量不变，氧浓度降到35％左右（正常为39％左右），取样15min/次，全部采用高硫矿，总加料量增10％。 以上几种情况，因加料量增加较多，而风量、氧浓度还减少，此时要密切注意炉温的变化。 品位达76％甚至更高时，只有停炉处理（大冶厂在反射炉同时生产时，偶尔采用加入反射炉低品位铜锍来调节诺兰达反应炉铜锍品位的方法，但须谨慎操作） ③铜锍样被污染时 铜锍样中熔融的铜锍中机械夹杂少量的渣。当铜锍样品分析时，SiO2含量≤0.3％，这是正常值（霍恩厂正常值为SiO2含量≤0.1％）。 如果样品中SiO2含量＞0.3％，我们即认为铜锍样被污染，出现这种情况，往往是炉况不正常，如铜锍品位低和渣流动性过好、铜锍面低等。此时，必须对分析结果进行判定并校正，将校正后结果应用于炉子操作控制，校正公式为： ［Cu］校＝［Cu］锍/｛1－［SiO2］锍/［SiO2］渣｝ 式中［Cu］校———校正后的炉内铜锍品位，％； ［Cu］锍———铜锍样品位，％； ［SiO2］锍———铜锍样中SiO2含量，％； ［SiO2］渣———当时炉渣中中SiO2含量， ％。 例：某铜锍样，含铜63.12％，含SiO22.18％，此时渣含SiO2为22.45％，求校正后的铜锍品位。 ［Cu］校＝63.12％/［1－（2.18％/22.45％）］＝68.93％ 即校正后的铜锍品位为69.93％。 由上可见，铜锍样被污染后，误差很大，操作中必须注意铜锍样是否被污染，发生污染情况可能说明炉况有问题，要谨慎作业。 铜锍样被污染时作业模式： ①锍样中1.0％＞［SiO2］锍＞0.3％时，应采用校正后的铜锍品位来作业。 ②［SiO2］锍＞1.0％时，重新取样，最好从放铜锍口取样（该口接近炉子底部，又不在风口区，可采集到纯净的铜锍样），若铜锍口样［SiO2］锍＞1.0％时，首先要检查分析结果、检查取样制样工具。若分析结果真实可靠，此时要针对具体情况采取相应的工艺措施：若铜锍面低，应多加铜锍含量高的物料；若铜锍品位偏高，渣很粘，则可适当减氧；若是炉温低导致渣 铜分离不好，应提高炉温。在整个处理过程中，要勤量铜锍面高度，增加取样分析频率；勤放渣，压低渣层厚度 2、炉温的控制 炉温是诺兰达熔炼工艺重要参数之一。炉温过高，耐火材料本身的强度下降，熔体对炉衬的冲刷、侵蚀加重，并增加能耗。炉温过低，渣的粘度增加，流动性差，难以排放，操作困难，而且炉料入炉反应不完全，往往随渣排出，在保持操作稳定和渣能顺利排放的情况下，通常维持低温运行。一般控制在1220～1230℃。而铜锍品位的增加会产生更多的化学反应热量，因而会引起炉温的升