釆煤机自适应记忆切割外文文献翻译、中英文翻译.doc

附录A 译文 釆煤机自适应记忆切割 徐志鹏，王忠宾，米金鹏 （中国矿业大学机电工程学院，江苏徐州221116) 摘要：针对以往的采煤机记忆切割技术在我国复杂地质条件下不适用的情况，提出了基于模糊控制理论的采煤机自适应记忆切割技术，设计出了采煤机位置、姿态定位系统和采煤机自适应切割模糊控制系统。该系统可以获取采煤机任意位置处的姿态和状态信息，自动跟踪所记忆的切割路径，基于模糊控制理论对是否截割到岩石进行判断并做出最优的处理方案。通过实验室的路径跟踪实验和西安煤矿机械有限公司的自适应调节实验证明：该技术在实现采煤机记忆切割的基础上能够识别出滚筒到切割岩石时的异常状态，并对牵引速度和滚筒高度做自适应调节，能够满足复杂地质条件下对采煤机的控制要求。 关键词：采煤机；自适应控制；记忆切割；模糊控制 中图分类号：TD421. 6；TP273. 4 文献标志码：A 采煤机的自动化控制是实现采煤工作面自动化遥控器在近距离操控，大量的煤尘和水雾使得操作的重点和难点，而采煤机自动化的关键则是滾筒的人员很难看清滾筒是否切割到岩石，仅能通过滾筒自动调高。目前国内采煤机大多依靠人工通过红外发出的声音进行判别。为此，国内外学者提出过利用y射线探测、雷达探测、红外温度探测、截割力分析、振动分析等方法来进行煤岩识别[1-5]，但实际应 用的效果都不理想。20世纪80年代中期西德学者 首次提出了记忆割煤行程自动调高系统，并成功应 用于美国JOY公司的7LS6型、德国Eickhoff公司的SL500型和DBT公司的EL3000型等采煤机上。该方法避免了煤岩识别这一技术难题，便于实现且操作简单，但在我国采煤工作面上的应用并不理想，主要原因在于：1) 我国煤矿地质条件复杂，煤岩界面变化剧烈，所记忆的切割曲线不具有普遍性，当记忆路径失效时，就需要对切割路径重新进行记忆。2) 随着我国采煤机功率的不断增大，同时为了移架、推溜的顺利进行和采煤效率的提高，较小的夹矸和断 层均直接进行切割而不必频繁的调节滚筒高度且顶 板和底板应尽量切割平整。因此，有必要针对我国复杂地质条件和当前煤矿生产需求对采煤机记忆切割技术进行研究和改进。笔者提出了基于模糊理论 的采煤机自适应记忆切割技术，既遵从记忆切割路径以避免切割过硬岩石而导致的机械或电气部件损坏，又尽可能少的调节滚筒高度从而保持顶板和底板的平整性。 1采煤机自适应记忆切割总体控制方案 采煤机工作过程中最主要的两个动作是机身的横向往复运动和摇臂的纵向升降运动，前者对应于牵引电机的转速；后者对应于调高油缸的伸缩量。因此对采煤机的控制也主要针对与牵引电机和调高油缸。传统的记忆切割技术要求采煤机切割到岩石后摇臂立即下降，以避免截割电机堵转或截割齿断裂。而随着电机功率的增大和截割齿材料的改进，使得采煤机可以对一般硬度的岩石直接进行切割。 因此在本方案中，控制器根据采煤机的各项传感数据不仅可以识别出是否切割到岩石，而且还能够判断出是否允许对其直接切割。对于一般硬度的岩石采取降低牵引速度强行切割的方法，如果岩石硬度过大则采取调节滚筒高度进行避让的方法。该控制方案在采煤机机械部件和电器部件不受损伤的基础 上，最大限度地保证了采煤效率。 采煤机自适应记忆切割总体控制流程如图1所示，可分为3个阶段：人工示教阶段、自适应切割阶段和人工修正阶段。每个阶段既相对独立又相互联系，如自适应切割与人工示教和人工修正都发生联系；人工示教和人工修正共享一个数据记忆集来记录人工操作。 图1采煤机自适应记忆切割总体控制流程图 人工示教由人工操控和数据记忆两部分组成。当操作人员控制采煤机进行切割时，机载控制器每隔一段时间便会记录下采煤机当前的位置、姿态、状态和动作等信息。其中，位置信息是指采煤机在工作面处的空间坐标；姿态信息是指采煤机的机身倾斜角度和滚筒的空间坐标；状态信息是指采煤机机械部件和电器部件运行的状态参数；动作信息是指操作人员对采煤机发出的控制命令。这些数据经过处理后存储于控制器中以指导采煤机的自动运行。显然，机载控制器的采集频率越大就越详细的记录下采煤机运行过程，但同时又会产生大量无用信息占用控制器的处理能力和存储空间；而如果频率过小，就有可能漏掉采煤机的一些重要动作。针对这一问题，本方案将控制器的采集点分为常规点和关 键点。常规点沿采煤机运行方向等距离分布，其间相隔1 m。关键点则是操作人员对采煤机发出控制命令的点，如采煤机的启动、停止、加速、减速，摇臂的上升、下降等。关键点是人工示教的核心，直接反映了操作人员的操作方式和操作顺序。采取常规点和关键点相结合进行记忆的策略，既确保了记忆质量又降低了数据量，为后续的自适应切割过程提供了保障。 自适应切割是指由机载控制器控制采煤机按照人工示教的路径自动切割煤层。首先，机载控制器根据人工示教过程中所记忆的操作命令控制