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第一章 零件的分析 零件图工艺性分析 孔 孔 A 图 .1-1 零件图 1.1 零件的作用 据资料所示，箱体是机器中的基础零件，它是用来集合各种零件、部件，使 它们之间保持一定的运动关系的， 所以箱体的刚度和各面间的相互位置精度是个 重要指标，本次加工的零件是涡轮箱体它是用来承接蜗轮和蜗杆并且让它们保持 垂直，实现蜗轮和蜗杆的正确连接。 1.2 零件的工艺分析 本零件可从零件图 1-1 中可知 , 它有三组加工面 , 但是没有位置要求 , 还有五 组孔 , 其中有两组孔有位置和精度。 、零件件底面，它是毛坯铸造出来之后等待加工的第一个面，此面将作为初基准，表面粗糙度为 12.5 。根据表面粗糙度要求我们采取粗铣的加工方式，即节省时间又能达到技术要求。 、加工底面 4 个孔，因从正面加工零件会对刀具产生干涉所以它与底面一同加工出来，它将作为精基准以完成以后的加工， 为达到设计要求我们采取钻四个孔并铰两个对角孔的工序过程。为以后的一面两销定位加工做好准备。 、按照先面后孔的加工理论，Φ 132 端面的表面粗糙度为 6.3 ，Φ 98 端面的表面粗糙度为 12.5 ，我们以底面为基面并采用两个定位销构成一面两销原理来粗铣和精铣Φ 132 的端面，粗铣Φ 98 的端面即可得到要求。 、然后再来加工一些次要的面， 只要粗铣φ 65 的左右端面和φ 36 的端面即 可。 、钻扩铰φ 18H7这个比较重要的孔，必须分为粗加工然后再精扩铰此孔，将用钢球检查，即能满足要求。 6、加工好φ 18H7孔后再来镗φ 132H8和φ 74H7孔，因为此孔与φ 18 孔有位 置要求，所以放在后面来加工，以φ 18 来找正要镗孔的中心线，即可达到加工 要求。 、加工 M10螺纹孔，由《机械加工工艺手册》查知底孔为φ 8.5 ，又因为本孔是沉头螺纹孔，考虑到工艺要求我们采取钻、倒角、攻丝三步工序。 、加工 M8螺纹孔，由《机械加工工艺手册》查知底孔为φ 6.8 ，，采用钻、倒角、攻丝三步工序。 在加工的适当工艺过程中我们对产品进行质量检查， 以满足工艺要求。 9、加工 M12螺纹孔，由《机械加工工艺手册》查知底孔为φ 10.2 采用钻、 倒角、攻丝三步工序。 由以上工艺过成的完成，本零件也按要求加工完成。 第二章 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 2.1 确定毛坯的制造形式 由零件要求可知，零件的材料为 HT150，考虑到本零件在具体工作的受力情 况，我们选择砂型铸造，足以满足要求，又因为零件是中批量生产，所以选择砂 型铸造是提高效率节省成本的最佳方法。 2.2 基准面的选择 基准面的选择是工艺规程设计的重要过程之一。 基面的选择正确与否， 可以是加工质量的到保证，生产效率提高，否则，不但加工工艺过程漏洞百出，更有甚者，零件的大批量的报废，使用无法进行，难以在工期内完成加工任务。 粗基准的选择对于本蜗轮箱体来说是至关重要的， 对于一般零件而言， 应以出加工的表面为粗基准， 本零件正好符合要求， 对于精基准而言， 主要应考虑到基准重合的问题， 当设计基准与工艺基准不重合时， 应该进行尺寸换算， 本题目我们以的孔为精基准，基本满足要求。 2.3 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点， 是应该使两件的几何形状、 尺寸精度及位置精度等技术要求得到妥善保证， 在生产纲领一确定成批生产的情况下， 我们尽量集中工序，除此之外我们还应该考虑经济效益，工艺简单工序集中，尽量降低成本。 根据零件材料确定毛坯为灰铸铁， 通过计算和查询资料可知， 生产类型为中批量生产，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。 由于φ 74mm和φ 132mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。 由参考文献可知， 查得该铸件的尺寸公差等级 CT为 11～14 级，加工余量等 级 MA为 F～H 级，故 CT=12级， MA为 G级。 表 2.1 用查表法确定各加工表面的总余量 加工表面 基本 加工余 加工余量数值 尺寸 量等级 底面 20 H 0.7 Φ74 的孔 Φ 74 H 2 Φ98 的外圆端 101 H 2 面 Φ132 的孔 Φ132 H 3 Φ65 的凸台端 184 G 2 面 Φ36 凸台 3 H 0.7 表 2.2 由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表： 主要加工表面 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 公差 CT 底面 20 0.7 20.7 1 Φ74 的孔 Φ74 2 Φ 70 1.6 Φ98 的外圆端面 101 2 103 1.6 Φ132 的孔 Φ 132 3 Φ126 1.6 Φ65 的凸台端面 184 2 186 1.6 Φ36 凸台 3 0.7 3.7 1 图 2.1 所示为本零件的毛坯图 图 2.1 零件毛坯图 第三章 选择加