产品质量考核办法.docx

产品质量考核办法 1、主题内容与适用范围 1．1本制度对全厂产品质量考核作出规定。 1．2本制度适用于全厂产品生产全过程的质量考核管理。 2．总则 为贯彻执行国务院颁发的《工业产品质量责任条例》和国家机械类颁发的《国家机械工业委员会产品质量责任条例实施细则》使我厂产品在开发、设计、准备、采购、制造、检验、销售整个产品形成过程中的质量得到有效保证，根据我厂情况，特制定《产品质量考核办法》以使全体职工切实树立“质量第一”的观念，保证产品质量，确保顾客满意，从而提高我厂的经济效益和社会效益。 3．产品质量责任奖罚原则 3．1对于产品在整个形成过程中，因工作质量问题使产品或零部件，在制件不符合质量特性要求而造成损失时，按照“三不放过”原则处理。即：不查出责任者不放过，不查清原因不放过，不制定出改进措施不放过，并对责任者按损失或事故影响程度予以经济处罚。 3．2凡一次损失价值三千元以下，废品批量较小（一般不超过10件，且总价值不超过三千元）经采取补救措施后不影响生产计划进度者视为一般质量事故。对一般性质量事故分别按废品率、回用率进行考核，酌情扣罚责任者当月奖金，限额不超30%。 （1）废品率每超过规定指标的10%，扣罚单位当月奖金的2%； （2）回用率每超过规定指标的10%，扣罚单位当月奖金的1%； 备注：该质量罚则同时适用于全厂各部门与个人。 3．3计算公式 （1）产品质量损失价值=该件累计加工成本+原才料（毛坯件）成本费-残值（残值按原材料或毛坯价值的10%计） 实际数-计划指标 （2）废品率（回用率）考核数=————————×100% 计划指标 3．4凡一次质量损失在三千元以上，五千元以下者；在一个月内连续出现两批以上废品质量事故者；严重影响生产或施工进度者；在用户中造成不良影响者；皆视为重大质量事故。 Q/SD/GL-201—2010A 对造成重大质量事故的责任者，扣罚其当月奖金的50%至全部，并扣罚责任单位当月奖金的5%～15%。 3．5凡一次质量事故损失价值大于五千元，影响商品合同交货期并造成罚款者；影响优质产品称号并造成重大社会影响者；造成用户索赔达一万元以上者或因质量问题造成国家财产与人身生命受到重大损失者；皆为特别重大事故。对特别重大质量事故责任者扣罚其全部奖金直至20%工资，并免除责任部门50%～100%奖金，免除有关领导50%～100%奖金，直至按国家有关法规、条例进行处罚。 3．6凡由设计、工艺等技术原因造成的质量问题及废品损失，其质量问题发生件属产品鉴定后，工厂正常生产达一年以上的产品时，每月不得超过三次，且限于一般质量事故内。每超一次，扣罚责任部门当月奖金的2%。 3．7对重大质量事故以上损失的处罚，其扣罚工资部分由质量事故裁决部门或主管厂 长按质量事故分级标准进行裁决后，出具证明或报告，由财务处进行扣罚。 4．产品质量责任的区分 4．1因图纸与技术数据错误造成的质量问题责任属设计部门。 4．2因工艺文件或方法错误造成的问题责任属生产厂技术科，因操作者不执行正确的工艺纪律造成的问题归操作者。 4．3因错料、混料造成的质量问题责任属管库者或检验人员。 4．4因未进行首件检查而继续生产出现的成批废品责任属操作者，对未进行巡检而造成的废品，专检人员承担50%责任，对因检查人员的原因而未做首件检查造成的批废责任属专检人员。 4．5对上工序转来的工件，本工序操作者应进行检查（互检），检出的质量问题属上工序操作者与检查人员，对未进行检查而加工后出现的质量问题，属该工序操作者。 4．6符合图纸，但无法装配责任属设计人员。工艺文件和工艺装备不能保证产品质量责任属主要工艺人员。 4．7在生产过程中发现的磕、碰、划、伤、脏等表面质量缺陷，责任为被发现工序的操作者。零件在转序时和入库前发现的表面质量缺陷，责任属搬运工。装配后发现的缺陷责任属装配工，外协件质量问题，责任属外协件主管协作部门。 Q/SD/GL-201—2010A 4．8对使用经检定修理后的计量器具，在检测产品时数值误差，造成的产品质量问题，责任属计量工。对于使用损坏或不合格的计量器具，又不及时进行检定、修理，由于测量误差而产生的产品质量问题，责任属操作者或计量器具持有者。 4．9对在库存产品出库（或出厂）前经检验发现的缺损、丢失等问题，责任归保管人员。未经检验或无出厂合格证而擅自将产品发运出厂，出现的质量问题属生产厂。 经检验合格允许出厂的产品，其间发现质量问题由生产厂质检科负责。产品发运前，发运人员应进行外观检查，发现问题及时通知销售处。产品发运到用户出现的缺、损、丢失等问题，经销售处与总工办分析裁决后，由被确定的责任单位负责。 4．10检验人员对所检验过的产品质量负责，对检验记录的真实性、正确性、完整性负责。 5．产品质量争议的裁决 5．1因管理工作影响产品质量，