03 机械制造技术基础（3D） 第3章 金属切削过程的基本规律.pptVIP

(1） 最大生产率刀具寿命Tp 最大生产率刀具寿命是能使生产效率最大的刀具寿命。 最大生产率是指完成一道工序所用的时间tw最短或单位时间内加工出的零件数最多。 tw的组成：tw=tm+tcttm/T+tot (2-21) 式中： tm——工序切削时间，min； tct——换刀时间（包括卸刀、磨刀、装刀、对刀等时间），min； T——刀具寿命，min； tm/T——换刀次数； tot——除换刀以外的其他辅助时间，min。 金属切削过程的基本规律 车削外圆时的切削时间为： 式中：lw——刀具一次走刀长度，mm； Δ——工件单边加工余量，mm； nw——工件转速，r/min。 将vTm=C0代入上式得： 切削条件确定后，除Tm外均为常数并以K表示，则 代入式（2-21)可得： 求微分，使dtw/dT=0,则 与Tp对应的切削速度称为最大生产率切削速度，用vp表示。 金属切削过程的基本规律 (2）最低生产成本寿命TC 是根据加工每个零件（或工序）的加工费用最低为原则确定的刀具寿命。 刀具寿命越长，磨刀及换刀等费用越少，刀具成本越低；但是切削用量较低，切削效率低，其它费用增加，经济效益变差。 其它费用包括：机床折旧费、能源消耗费用、管理费用、工人工资等。 在图中，与之间的刀具寿命是较为合理的刀具寿命。 金属切削过程的基本规律 在生产中可根据实际切削条件，确定生产率、生产成本与刀具寿命之间的目标函数，然后利用微分法，求出最高生产率寿命和最低生产成本寿命。 注：在生产中一般均采用最低生产成本寿命，只有当生产任务紧急需要时才采用最高生产率寿命。 TP与TC的确定方法 金属切削过程的基本规律 (3）最大利润耐用度（ Tpr ） 按最低成本原则制定刀具耐用度时，加工工时将长于最短工序工时，如果按最大生产率原则制定刀具耐用度时，则工序成本将高于最低成本，因此有时为兼顾两方面的要求，提出最大利润率耐用度，以获得最大的利润。 单件工序的利润率Pr可以表示为: 令dPr/dT=0,即可求得最大利润率刀具寿命Tpr，Tp＜Tpr＜Tc。与TPr对应的切削速度称为最大利润率切削速度 ，故 。 金属切削过程的基本规律 切削用量三要素是影响刀具寿命的主要因素，又是影响生产率高低的决定性因素。 提高切削用量，可缩短切削时间，提高生产率；但是刀具磨损加剧，缩短刀具寿命，增加换刀、磨刀和装卸刀具等辅助时间，反而会使生产率下降。如图所示。 金属切削过程的基本规律 (4)、确定刀具寿命时应遵循的几项原则： 1）刀具材料的切削性能越差，切削用量对刀具寿命的影响越大。因此，必须将刀具寿命规定的长一些，以降低切削用量。在同类刀具中，一般高速钢刀具的寿命比硬质合金刀具的寿命规定的长一些。 2）对于制造及刃磨都比较复杂，价格昂贵的刀具，其寿命应比简单且价廉刀具的寿命定的长一些，这样可以减少复杂刀具的消耗，降低加工成本。如硬质合金车刀的寿命大致为60~90min,麻花钻的寿命大致为80~120min，硬质合金端铣刀的寿命大致为90~180min，而齿轮刀具的寿命约为200~300min。 3) 加工大型工件时，为避免在切削行程中中途换刀。刀具寿命应规定的长一些，一般应为中小件加工时的2～３倍。 金属切削过程的基本规律 ４）半自动机床、自动化机床上使用的刀具多为复合刀具或多刀同时加工多个表面，为节约换刀时间，寿命可规定的大一些。一般多刀车床或组合机床的刀具寿命约为通用机床上的同类刀具的2～4倍；多头铣床的刀具寿命约为普通铣床的5～9倍。但对于换刀方便，换刀时间短的刀具，刀具寿命可定的短一些，如可转位车刀的寿命约为焊接车刀的25%～33%。 (4)、确定刀具寿命时应遵循的几项原则： 金属切削过程的基本规律 3.4.5刀具的破损 刀具的破损是指刀具在切削过程中尚未达到磨钝标准，发生突然损坏而不能继续使用的现象。 破损已成为当前刀具损坏的重要形式。特别是用脆性大的刀具进行断续切削，或切削高强度、高硬度的工件材料，刀具破损更为常见。 破损是相对于磨损而言的。刀具的破损有早期和后期（加工到一定的时间后的破损）两种。 刀具破损的形式：分脆性破损和塑性破损两种。 脆性破损：是指在切削刃或刀面上产生的裂纹、崩刃、碎裂或剥落现象。如硬质合金和陶瓷刀具在切削时，在机械和热冲击作用下，经常发生脆性破损。脆性破损又分为： a)崩刃? ?b)碎断? c)剥落??? d)裂纹破损 塑性破损：是指在切削时，由于高温和高压的作用，有时在切削刃或刀面上产生蹋陷或隆起的变形现象。 金属切削过程的基本规律 1．刀具脆性破损及其原因 刀具脆性破损形态主要有以下四种： (1)崩刃 指在切削刃上产生小的缺口，它属早期轻度破损，常发生在用高脆性材料制造的刀具上，