电石渣法脱硫废水处理系统的技术革新.docx

电石渣法脱硫废水处理系统的技术革新 电石渣是化工厂生产乙炔时排出的废渣， 主要成分是氢氧化 钙，质量分数通常都能达到 80%。目前关于电石渣湿法脱硫已经 作为一种成熟烟气脱硫工艺逐步推广。电石渣 - 石膏湿法脱硫较 之于传统的石灰石 - 石膏湿法脱硫，拥有较多的优点，但由于电 石渣中杂质成分复杂，除常规的硅、铁、铝、镁、硫、磷的氧化 物或氢化物外，还存在焦炭、有机物酚类和重金属等杂质，这些 杂质将在脱硫浆液中累积， 最终进入脱硫石膏中， 影响脱硫石膏 品质。为此，系统须及时排出适量的废水， 保证系统的正常运行， 其产生的脱硫废水也有别于传统的石灰石 - 石膏湿法脱硫，主要 特点是悬浮物 SS( 15 000?23 OOOmg/L)、CO( 500?700 mg/L) 和重金属(其中Pb、Cr、As达到20 mg/L, Hg最高达到40 mg/L) 含量极高， 因此必须对常规的脱硫废水处理工艺进行有针对性的 技术革新，否则水质很难达标排放。 传统技术路线的弊端 传统脱硫废水处理工艺包括以下 3 个部分： 曝气系统、 化学 加药系统和污泥脱水系统(见图 1)。由于脱硫废水在进入废水 处理系统之前， 已经在塔内浆池内经过充的氧化， 此时的氧硫比 通常高达 2.5 ，易氧化的还原性物质已基本氧化殆尽，剩余的成 分已经很难再被继续氧化，因此后续的曝气系统对 COD勺降低基 本没有任何作用。 其次，在化学加药系统中， 虽然次氯酸钠的氧化能力比较高， 优于曝气系统对还原性物质的氧化，对COD的降低有一定的贡献 作用。然而次氯酸钠本身极不稳定，常温下极易分解，因此持续 的氧化时间很有限。另外，次氯酸钠分解产生大量的氯离子，对 废水系统而言，又带来了新的污染性物质，反而得不偿失。 最后，在脱水系统中， 单单依靠澄清池进行简单的泥水重力 沉降分离，作用比较有限，根本无法满足 SS小于70 mg/L的排 放要求，尤其当斜板填料出现破损时，超标情况更为严重，目前 在很多工程实际运行案例中已经凸显出来了。 革新后的技术路线 2.1 工艺优化设计说明 从改进后的工艺流程中， 很明显能够看出， 增加了电絮凝系 统和活性炭吸附系统， 减少了曝气系统和次氯酸钠加药系统 （见 图 2）。在此，由于大部分子系统都是非常成熟的工艺，该文将 重点阐述技术革新的系统部分：电絮凝系统、活性炭吸附系统。 脱硫装置产生的废水呈弱酸性，含固量约为 1%-1.5%。在 经一系列处理后，废水中的悬浮物杂质、重金属等得到了去除， 废水得到了澄清， 处理过的水达标 （一级排放标准） 后进行外排。 脱硫装置的废水连续排至废水处理系统， 通过以下处理步骤单流 程连续处理。 从FGD系统废水旋流器溢流出的废水进入废水处理系统中， 首先汇集到废水缓冲池内， 通过该池的缓冲作用， 使系统能以稳 定的流量运行 然后废水经由废水提升泵， 进入电絮凝系统。 在直流电的作 用下，铝或铁阳极板被溶蚀，产生大量的 Al、Fe 等离子，再经 一系列水解、聚合及亚铁的氧化过程， 发展成为各种羟基络合物、 多核羟基络合物以及氢氧化物， 使废水中的胶态杂质、 悬浮杂质 凝聚沉淀而分离。同时，带电的污染物颗粒在电场中泳动，其部 分电荷被电极中和而促使其脱稳聚沉。 在电凝聚系统中，水被电解，生成初生态的氧和氢，初生态 的氧具有极强的氧化性，可有效降低废水中的 COD效率一般在 90%以上。同时，经电絮凝法处理后的废水可以达到以下的处理 效果： Cr 2.2 电絮凝系统 标准化电絮凝设备通常由流量调节装置、 电解反应器、 分离 装置、供电电源和控制系统构成。 其中流量调节装置用以计量和 调节进入电絮凝装置的废水流量； 电解反应器由一组金属电极板 组成，在通电的情况下电解生成金属氢氧化物絮体和氢气， 从而 产生絮凝气浮作用； 分离装置则为废水中污染物通过絮凝气浮作 用进行分离提供了场所， 其本质是一个气浮沉淀池， 含有撇渣和 刮泥装置，以实现渣（泥）水分离；供电电源是电解反应的供电 装置，为电絮凝过程提供直流电流，以完成电解反应；控制装置 的主要功能是实现整套电絮凝装置协调、稳定、自动运行。 电絮凝技术产生初生态的氧和氢，对 COD去除率一般在90% 左右，足以保证处理后的脱硫废水水质达到 《污水综合排放标准》 GB8978-1996 —级排放标准中要求的 CO凑100的限值，而传统 采用预曝气和次氯酸钠加药系统的组合工艺， 去除效率仅有 30%， 根本无法达标排放。 电絮凝技术因其高效的絮凝作用， 对于水中的胶体颗粒和各 种杂质颗粒均可实现非常好的吸附絮凝作用， 形成的絮团比投加 絮凝剂形成的絮团更大、 更密实，从而利于沉降截留从水中分离。 电絮凝技术对于浊度、悬浮物的去除率可达到 90%以上。尤其对 于电石渣脱硫废水中