第3章供应链的构建与优化.pptVIP

在产品开发的初期设计供应链 为供应链管理设计产品（Design For Supply Chain Management,DFSCM）的概念。DFSCM目的在于设计产品和工艺以便供应链相关的成本和业务能得到有效的管理。 人们越来越清楚地认识到供应链中生产和产品流通的总成本最终决定于产品的设计。因此,必须在产品开发设计的早期就开始同时考虑供应链的设计问题,以获得最大化的潜在利益。 第六节 供应链构建的设计与优化方法 供应链分析诊断技术 供应链构建的设计方法与工具 供应链设计的一般过程 供应链的重构与优化 * 供应链分析诊断技术 供应链不确定性分析 信息的不确定性、不确定性对库存和服务水平的影响、提前期的不确定性 供应链性能定位分析 供应链综合性能指数=价值增值率×用户满意度 供应链诊断方法 主要的诊断方法有定位分析法、AHP法 其他方法:神经网络/专家系统法、物元模型法 、熵模型法 * 供应链构建的设计方法与工具 网络图形法 数学模型法 把供应链作为一个经济系统问题来描述,我们可以通过建立其数学模型来描述其经济数量特征 计算机仿真分析法 实际供应链构建问题根据不同的仿真软件要求,先进行模型化,再按照方针软件的要求进行仿真运行,最后对结果进行分析 CIMS-OSA框架法 4个建模视图:功能视图、信息视图、资源视图和组织视图 * 供应链设计的一般过程 螺旋循环设计模型 从设计的行为特征来看,系统设计过程是一个开放性的过程,是一个螺旋上升的过程 供应链的设计过程其实也是一个螺旋设计过程 组织元模型 供应链的每一个节点都是以信息处理为中心、以计算机网络为工具的人、信息和组织的集成体 供应链建模或设计最为重要的就是组织元的确定 流程的合理性布置 任务协调与匹配 从供应链的整体进行合理配置,保持企业内部和企业之间的综合平衡 * 供应链的重构与优化 * 供应链重构优化流程要点: 明确重构的目标 进行企业的诊断和重构策略的研究,根据企业诊断的结果来选择重构策略 变化矩阵是重构目标和现有供应链的转换过程 确立变化矩阵后可以实施行动方案 行动方案可以从创新组织和创新机制两方面进行 供应链重构优化流程 * 重构优化目标 变化矩阵 重构优化策略 跃进式 渐进式 供应链诊断 识别瓶颈 识别潜力 行动方案 创新组织 学习型组织 生物化结构 分形结构 创新机制 委托代理机制 激励机制 协商机制 重构优化供应链 评价重构优化效果 运行或进入新一轮重构优化 供应链系统构建 供应链上游(供应商)设计举例 某企业生产的机器上有一种零件需要从供应链上的其它企业购进,年需求量为10000件。有三个供应商可以提供该种零件,它们的价格不同,三个供应商提供的零件的质量也有所不同。另外,这三个供应商的交货提前期、提前期的安全期及要求的采购批量均不同。如果零件出现缺陷，需要进一步处理才能使用。每个有缺陷的零件处理成本为6元，主要是用于返工的费用。 供应商 价格 (元/件) 合格品率 提前期L(周) 提前期的 安全期Ls(周) 采购批量(件) A 9.50 88% 6 2 2500 B 10.00 97% 8 3 5000 C 10.50 99% 1 1 200 供应链系统构建 供应链上游(供应商)设计举例 为了比较评价结果,共分为三个级别评价供应成本和排序: 第一级:仅按零件价格排序; 第二级:按价格+质量水平排序; 第三级：按价格+质量水平+交货时间排序。 供应链系统构建 按价格和质量成本的绩效排序 供应商 缺陷率 缺陷量 (件/年) 缺陷处理 成本(元) 质量成本 (元/件) 价格+质量成本 (元/件) 排名 A 12% 1200.00 7200.00 0.72 9.50+0.72=10.22 2 B 3% 300.00 1800.00 0.18 10.00+0.18=10.18 1 C 1% 10.00 600.00 0.06 10.50+0.06=10.56 3 供应链系统构建 -按价格+质量水平+交货时间排序 每周零件需求数量的标准差 ?=80 安全库存 (a=95%,Za=1.64) 订货批量库存(批量的一半)、预防缺陷库存 零件的库存费用按库存价值的25%计算 供应商 安全库存 安全库存价值(元) 订货批量库存成本 预防缺陷库存成本(元) 实际总库存价值(元) 维持费用(元) 单位零件成本(元/件) A 371 3525 11875 1848 17248.00 4312.00 0.43 B 435 4351 25000 881 30233.00 7558.00 0.76 C 186 1948 1050 30 2451.00 612.00 0