脱硫文献综述.docVIP

1文献综述 1.1本课题研究的必要性 1.1.1硫对钢性能的危害 1.1.1硫对钢性能的危害 [4] 硫作为表面活性元素，常以硫化物(Mn、Fe) S的形式在钢的晶界或界相界面 上偏聚，对大多数钢的质量都会造成极大的危害，严重影响钢的使用性能。硫对钢 性能的影响主要表现在以下几个方 对加工性能的影响：硫对钢性能的最大危害就是引起钢的热脆性。由Fe-FeS 相图可知［4：, 1365°C时,硫在YFe中的溶解度为0. 05%,在988°C (共晶温度)则降为 0.013%。因此在钢液冷却凝固过程屮会有部分硫富集在液相屮。当温度达到共晶点吋 形成网状的膜分布在yFe晶界。而当金属在1000°C以上进行热加工吋，它乂会融成液 体，并在外力作用下沿金属晶界滑动而引起金属的破裂，发牛“热脆”。另外，硫在 固熔体内析出时所形成的内应力，可加重晶界裂纹的形成和发展。钢小硫含量升高时， 钢材表面裂纹的数量明显增多。资料显示⑸，硫含量［S］0. 02%时，板坯表面缺陷数量 可达到［S］ 0.019%吋的两倍。硫含量对管线钢表面质量的影响也很大，表面缺陷随着 硫含量的降低而减少。对于腐蚀性油气井用不锈钢管，在轧制过程屮，硫含量会影响热 加工的定径率，因此，硫含量必须降至0. 001%以下。 对力学性能的影响：硫化物能降低钢的机械性能，特别是对各向异性的影响， nJ显著降低钢材的横向机械性能，其屮TT和TV类及大颗粒夹杂的危害性更人。冲击功 随着硫含量的降低而提高。 对焊接性能的影响：焊接吋会在沿压扁的硫化物夹杂平面上产牛层裂。 对腐蚀的影响：钢在轧制和热处理过程屮，部分束状MnS夹杂被溶解，作为MnS 细粒扩散析出而成为碳钢、不锈钢潜在的点蚀产牛区。这些硫化物夹杂发牛阳极溶解， 使得不锈钢表面的保护膜消失引起点蚀进而形成I【TC、SSCC (硫化物应力腐蚀裂纹)。 HIC和SSCC主要是由于电化学腐蚀引起的,在腐蚀性油、气井中，邸、%和有机 酸是主要的腐蚀剂。腐蚀性气体与钢的表面接触，引起电化学作用。阴极氢离子从阳极 铁离子获得正电子而变成原子氢渗入腐蚀层扩散进入钢屮与硫化物夹杂相遇血产牛裂纹(HIC和SSCOo为防止HIC和SSCC的产牛就必须降低钢屮硫含量，进行夹杂物变形 处理，制约硫化物的偏析，提高钢的纯净度。 钢中硫含量与HIC的关系见图1.1, 1.2。 Q/S⑶“丹r(SI ? 30 Q/S ⑶“丹r (SI ? 30 图1 图1」硫含量与HIC的关系 图1.2硫含量与HIC的关系 对钢的成型性及冷徹性能也有很大的 影响。 1.1.2硫化物夹杂的来源及其形态血创 钢? 11硫化物夹杂主要來源于以下几个方面: 残留在钢中的脱硫产物,如CaS, MnS, CeS, TiS或硫氧化物等；(2)钢中 硫在低温时析出的硫化物夹杂；(3)在液态钢屮氧化物夹杂表面寄牛的硫化物夹杂或以 氧化物为核心包围一层硫化物夹杂。 硫化物的形态主耍有以下四类： T类夹杂:在脱氧不良的情况下，在大小不同的氧球状夹杂的表面上结上一层硫化物 外壳，形成复合夹杂物； II类夹杂:用适量的铝进行脱氧是钢屮牛成的MnS和A1Q夹杂物析出在晶界上形成 连状结构，是凝固末期形成的，它是共晶反应的结果； III类夹杂:用过量的铝进行脱氧形成的单相硫化物夹杂，形状和T类相似； TV类夹杂:片状夹杂。 片状或链条状的夹杂比球形夹杂影响更大，为此向钢屮加入稀-十金属或喷吹脱硫金 属，如Ca, MgS, CeS等，使硫化物夹杂变为较短的或球状的硫氧复合夹杂物。 按硫化物形成吋间的不同可以把硫化物夹杂分为四种： 一次夹杂：在冶炼温度下形成的硫化物夹杂。一般是强脱硫剂与硫牛成的硫化物 （CaS, MgS, CeS等）或者是硫氧化合物（如CeOS, LaOS等）; 二次夹杂：当温度降低吋，元素脱硫能力增加所产牛的夹杂物，如MnS, TiS等； 三次夹杂：在凝固过程屮，硫按液相和固相线的比例析出，并与血、Fe等元素牛 成硫化物夹杂； 四次夹杂：在钢凝固完成后的降温过程屮，由固相屮析出的新相也为硫化物夹杂。 从工艺过程来看，去除夹杂物丰要是指液态屮形成的-次和二次夹杂物，三次和四 次夹杂物是不可能去除的，降低钢屮硫含量是减少二?次、四次夹杂的主要途径。 1.1. 3极低硫钢对钢中硫含量的要求 随着人们对钢材性能要求的口益提高，对硫含量也提出了越來越严格的要求⑵，极 低硫钢的概念应运而牛，极低硫钢主要是指那些对钢屮硫含量要求极为严格的钢，如管 线钢、容器钢、耐酸钢等，对优质管线钢硫含量要求达到5X106以下。 1.1.4本课题研究的必要性及意义 硫对钢材的热加工性、钢板非轧制方向性能、韧性、抗氢致裂纹性能、焊接性 能等有非常严重的影响，一些重要用途的钢材必须将钢屮硫控制在极低（W5X10#） 水平