数控系统伺服调试软件的研发.docVIP

数控系统伺服调试软件的研发 导语：?本文简述一种交流伺服系统PC机调试软件的设计原理及软件界面化设计特点，详细介绍了该软件应用于交流伺服系统调试过程中的各项功能，解决了数控系统软件对伺服系统通用性的关键问题。 本文简述一种交流伺服系统PC机调试软件的设计原理及软件界面化设计特点，详细介绍了该软件应用于交流伺服系统调试过程中的各项功能，解决了数控系统软件对伺服系统通用性的关键问题。 伺服驱动装置是数控系统的重要组成部分，用于实现数控机床的进给伺服控制和主轴伺服控制，其作用是把来自数控装置的指令信息，经功率放大整形处理后，转换成机床执行部件的直线位移或角位移运动。由于伺服系统是数控机床的最后环节，其性能将直接影响数控机床的精度和速度等技术指标，因此要求伺服驱动装置具有良好的快速反应性能，准确而灵敏地跟踪数控装置发出的数字指令信号，并能准确地执行来自数控装置的指令，从而提高机床各运动轴的动态跟随特性和静态跟踪精度。 本文研发的交流伺服系统PC机调试软件（ServoSelfTestTools），主要对配华中8型数控系统的机床进行在线运行调试、诊断运行，也可作为离线数据分析的工具。 1.交流伺服调试软件设计 机床运行时产生了大量的数据，其中电流信号作为最主要的数据客观反映了机床加工状态和性能，伺服调试软件作为伺服控制运动轴的综合调试软件，主要采集电流信号、综合指令信息及G代码运行轨迹，可监控机床各运动轴的坐标实际位移值（见图1）。 伺服调试软件可对采集的数据进行智能化分析，通过调试软件功能界面对话窗口给数控系统工程人员提供合理化参数值。与此同时伺服调试软件采集的数据也可自动上传到“云服务器”，所有的数据集中寄存在“云端数据中心”，研发工程师对采集数据可进行实时分析，便于快速解决用户现场问题。 伺服调试软件工作原理如图2所示，首先由参数窗口设定有关参数，程序窗口送出执行调试程序，再通过CNC数据缓冲区取得反馈信息，在图形窗口显示，最后按以上方法反复调试，直至将伺服、主轴参数调整到最佳。 2.伺服调试软件界面设计特点 （1）数据采样：提供给用户快捷的基本数据（位置、速度及电流）采样和用户自定义数据（任意数据）采样，调试软件会将这些数据以时域波形或者指令域波形方式展现给用户。 （2）测定功能显示：包括圆度测试、刚性攻丝测试和轮廓测试。圆度测试模式下，能够输出任意两轴的圆误差波形以及相应的量化指标；刚性攻丝测试模式下，能够输出刚性攻丝同步误差的时域波形图及相应量化指标；轮廓测试模式下，能够输出二维平面内任意两轴的轮廓图形。 （3）图形操作：用户能够对波形曲线进行缩放、局部框选放大和回放操作，以便对采样特征点进行全局和局部分析。 （4）数据分析：调试软件会绘制相应的波形曲线，并根据波形数据智能分析出一系列量化指标，如在基本采样下会输出跟踪误差、速度波动、加速度和快移加减捷度的最大、最小值等指标；在圆度测试下会输出伺服不匹配度、轴加减速时间等指标；在刚性攻丝下会输出Z轴跟C轴的同步误差最大、最小值。 用户可以通过波形曲线和指标数据修改数控系统以及伺服驱动的参数。多次进行采样调整，不断优化机床各运动轴的参数，以使机床达到更好的运行状态，加工出更优质的零件模型。 （5）参数调整：支持在线读取数控系统参数，并能够进行参数数据调整。 （6）文件导入和导出：用户能够将采样数据进行保存，并在离线模式下导入采样数据文件，用于观察波形，对波形进行任意放大缩小操作，以此来进行数据分析。 （7）图形对比：支持两个示波器文件的图形数据对比，也支持在线采集的数据波形文件跟离线保存的数据波形文件对比。 伺服调试软件初始化界面和辅助界面如图3、图4所示。 3.伺服调试软件功能 伺服调试软件可采集伺服驱动装置多方面信息：速度环、位置环、圆度调试、刚性攻丝、陷波器、龙门同步、主轴升降速、变频器刚性攻丝、换刀时间、自定义图形采样、全闭环诊断、诊断记录以及调机报表等功能的数据信息。 伺服控制系统的“三环”控制从内到外依次是电流控制、速度控制和位置控制（见图5）。 因而伺服调试软件最先采集的是电流环、速度换及位置环的数据信息。工程人员依据数据信息，调试数控系统及驱动器参数，即：合理的提高伺服增益，保证伺服系统不出现振荡，使伺服系统与数控装置在高响应、高刚性下相互和谐工作；其次伺服调试软件采集伺服控制运行轴的加减速时间常数，工程人员依据数据调试数控系统及驱动器参数，实现机床加工零件时的高速、高精。 在伺服“三环”的高刚性下稳定运行后，相关事件常数设定正确，需要继续运行伺服调试软件对典型零件的加工误差信息进行采集，以此保证伺服和机械配合时的加工精度，重点验证的加工形状有圆形、方形以及90°折线接1