第五章-齿轮传动-直齿轮.pptVIP

* 1、在实际工作中，由于齿轮制造和安装的误差，使齿轮实际中心距与设计中心距（标准中心距）往往不同。当中心距加大时，在节点P相切的是两个节圆，r’r，两基圆远离了一些,故啮合角?’?，顶隙c’c*m，且出现侧隙。 * 1、渐开线齿轮传动的可分性，对于渐开线齿轮的加工和装配十分有利。 2、因为一对正确啮合的渐开线齿轮分度圆的压力角大小相等，所有不论齿轮是否标准以及安装是否正确，其传动比均为上式。 3、当中心距大于标准中心距时，称为非标准安装，非标准安装一般是不允许的。 * 1、从一对齿的啮合过程看，在啮合线N1N2上只有B1B2这一线段是真正起作用的啮合线－实际啮合线。 2、若两论齿顶圆加大，B1 、B2将分别趋近 N1、N2 ，实际啮合线将加长。若在点N1、N2啮合，则用到渐开线的根部，而基圆内无渐开线。故B1 、B2不能超过 N1、N2 ，线段N1N2 －理论啮合线。 3、 1、为保证齿轮传动的连续性，在一对互相啮合的齿轮上，当前面一对齿开始分离时，其后面的一对齿轮必须进入啮合。否则传动瞬时中断，带来冲击。 * 1、正常齿制的标准直齿圆柱齿轮的重合度极限值为1.98，即不可能出现三对齿同时啮合的情况。 2、短齿制齿轮的齿顶圆更小，重合度也更小。 * 1、略去摩擦力，则在啮合平面内的法向总作用利Fn将垂直于齿面。 Fn可分解为圆周力Ft和径向力Fr 。 * 1、齿轮的加工方法很多，有铸造法、热轧法、冲压法、粉末冶金法、注塑法（仪表中某些塑料齿轮多采用此法加工）和切制法。 2、目前最常用的是切制法（加工齿轮齿廓），从切制原理看，可分为仿型法和范（展）成法。 3、盘形铣刀加工齿轮过程。 4、渐开线的形状决定于基圆大小，rb=mzcos?/2，故当m、?一定时，齿数z不同，齿形就不同。故每一种齿数的齿轮就需要一把铣刀，不经济。 5、为减少刀具数目，一般只准备数种刀具；每种刀具加工一定范围内的齿数，刀具齿形按此范围内某一特定的齿数设计。故对大多数齿轮，这种加工在理论上就存在误差。此外还有分度误差，故加工的齿轮精度较低。 6、可在普通铣床上加工，常用于修配或小批量生产中、以及难以用范成法加工的如人字齿轮。 * 1、范成法时利用齿轮啮合原理，故若改变插刀与轮坯的传动比，用一把刀可加工出不同齿数的齿轮。 2、因被加工齿轮的模数和压力角等于插齿刀的模数和压力角，故用同一把插齿刀加工不同齿数的齿轮都能得到正确的啮合传动。 3、当插刀的齿数增加到无穷多时，齿轮插刀就成为齿条插刀，但齿条插刀在工程中很少应用。 4、插齿加工不连续，生产效率低，但加工内齿轮方便。 * 1、生产上常采用阿基米德螺线滚刀。齿轮滚刀形状如同一个螺旋，沿与螺旋线垂直的方向开出几个槽，以形成刀刃。 2、滚刀的轴线与轮坯的端面之间的夹角应等于滚刀的螺旋升角。这样，滚刀螺旋的切线方向恰与轮坯的齿向相同。在轮坯端面的投影为一齿条，滚刀转动时就相当于这个齿条在移动。故滚刀属于齿条型刀具。 3、齿条插刀的切削运动和范成运动，已为滚刀刀刃的螺旋运动所代替。为了切制具有一定轴向宽度的齿轮，滚刀在回转的同时，还须有平行于轮坯轴线的缓慢移动。 * 1、B1B2－实际啮合线。在B2点，直线刀刃切出轮坯齿廓渐开线最靠近根部的一点。当齿轮齿数较多时，因基圆半径较大、O1点较远，B2点离理论啮合线的极限点N1尚有一段距离。 2、若被加工齿轮齿数较少，基圆半径rb‘也较小，被加工齿轮中心在O1‘，以致理论啮合线的极限点N1’和B2点重合，则刀刃最后切出的渐开线就切到了渐开线的根部，即图8-3中的A点。 3、若齿轮数更少，基圆半径rb“，齿轮中心O1”，以致理论啮合线的极限点N1”已落到B2点的左侧，则在N1“点就已经切到了渐开线的根部，等刀具走到B2点时，就切到了基圆的内部。因基圆内部没有渐开线，此时刀具还会将已经切好的渐开线又切掉一部分。 * 根切发生在展成法加工时 * 精密机械中的齿轮齿数尽量要少，重量和尺寸就轻 * 1、径向变位法。 * 1、切制变位齿轮和标准齿轮所用刀具和分度运动传动比是一样的。如上页图，正变位时，齿条刀具的分度线和轮坯的分度圆不再相切，是另一条直线成为节线。该节线和分度圆作纯滚动，故节线上的模数、压力角都”复印“到轮坯的分度圆上。因而它们的模数和压力角也相同，所以它们的分度圆和基圆也相同。齿廓曲线是同一个基圆展出的渐开线，只是两者所截取的区段不同而已。 正变位整个轮坯的齿廓上移（因为刀具下移），轮坯的分度圆位置不变 2、但新节线上的齿厚和槽宽不相等。故变位齿轮分度圆上的齿厚和槽宽也不再相等。 3、由于刀具的移位，齿根高和齿根圆的尺寸发生变化。齿根高为 hf=(ha*+c*-x)m 4、采用正变位齿轮可提高轮齿的强度。但亦会使齿顶的厚度减薄，甚至会使其变尖。一般要求sa