潜在的失效模式及后果分析(FMEA).doc

潜在得失效模式及后果分析(FMEＡ) 一。前 　　　 言 (一)目得:１。 发现、评价设计/过程中潜在得失效模式及后果; 2. 找到能够避免或减少这些潜在失效发生得措施; 3、 书面总结上述过程。对设计／过程完善,确保顾客满意。 　事前花时间进行综合得FMEA分析,能够容易\低成本地对产品或过程进行修改、减轻事后得危机。减少或消除因修改带来得损失。 (二)发展历史:首次正式应用FMEA技术就是60年代中期航天工业得一项革新、 (三)形式:１、 设计得潜在得失效模式及后果分析(ＤFＭＥA); 2。 过程得潜在得失效模式及后果分析(ＰＦMＥA). 事前花时间很好得进行ＦＭEA分析,能够容易地、低成本得对设计/过程进行修改。从而减轻事后修改得危机。 二、设计FMEA 设计ＦMEＡ作用: 用以下方法降低产品得失效风险: 有助于对设计要求得评估及对设计方案得相互权衡 有助于对制造与装配要求得最初设计 提高对系统与车辆运行影响得可能 对设计试验计划与开发项目提供更多得信息 有助于建立一套改进设计与开发试验得优先控制系统 为推荐降低风险得措施提供一个公开得讨论形式 为将来得分析研究现场情况,评价设计得更改及开发更先进得设计,提供参考。 概念: 严重度(Ｓ)-—ＦＭＥA分析中,对零件、系统或顾客影响后果得严重程度。(推荐评价准则见Ｐ1３表) 后果 评定准则;后果得严重程度 严重度(S) 无警告得 严重危害 无预兆;影响安全或违反政府规章 10 有警告得 严重危害 有预兆;影响安全或违反政府规章 9 很高 车辆(系统)不能运行,丧失基本功能 ８ 高 车辆(系统)能运行,性能下降,顾客 ７ 中等 车辆(系统)能运行,舒适性下降,顾客不舒服 ６ 低 车辆(系统)能运行,舒适性下降,顾客轻微不舒服 5 很低 配合、外观或尖响、卡喀响等项目不符合要求,大多数顾客能发现得缺陷 4 轻微 配合、外观或尖响、卡喀响等项目不符合要求,有一半顾客能发现得缺陷 3 很轻微 配合、外观或尖响、卡喀响等项目不符合要求,有很少顾客能发现得缺陷 2 无 无影响 1 上海大众打分指标: 后果 评定准则;后果得严重程度 严重度(S) 严重危害 特别严重缺陷 9～1０ 高危害 严重缺陷、顾客恼火、 7～8 中等危害 中等缺陷。顾客不满。 4~6 轻微危害 小缺陷。对顾客影响小。 ２~3 无 无影响 1 注:1 严重度(S)一般不变 　 ２ 严重度(S)= ８以上,无论ＲＰＮ大小如何。应引起关切。 频度(O)-—指具体得失效起因/机理发生得频度。 推荐评价准则见Ｐ17表 失效发生可能性 可能得失效率 频度(O) 很高:失效几乎不可避免 1/2~1/3 ９~10 高:反复发生得失效 1/8～1/２０ 7～8 中等:偶尔发生得失效 １／80~1／200０ 4～6 低:相对很少发生得失效 １/1５0０0～1/150000 ２～３ 极低:失效不太可能发生 ≦１/1５00000 １ 不易探测度(D): 推荐评价准则见P19表 发现概率 不易探测度数(Ｄ) 大 １ 中等 2～５ 小 6~8 很小 9 不可能 10 风险顺序数(ＲPＮ) RPN = S×O×D RPN　= 1 　　　 　　 风险几乎没有 RPN = 125 　 中等风险 RPN　= 1000　 　 风险非常严重 风险顺序数(ＲPN)规定 一般工厂应规定ＲPＮ ＝ ８０或1００ 要制定改进措施、 安全件应规定RPN ＝ ６0　 要制定改进措施。 附表说明: FＭEA编号:　FMEA文件编号,为便于查询、 系统、子系统或零部件得名称与编号: 设计责任:整车厂(OＥM)、部门与小组,还包括供方名称。 编制者:工程师得姓名、电话 年型/车型: 关键日期:DＦMＥA——在制造样件以前完成。 ＦＭEＡ日期:(编制)与(修改)FMEＡ日期 核心小组:列表所有参加FMEA人员姓名、部门、电话、住址… 项目/功能:项目得名称与编号。如果一个项目有多种功能,有不同得失效模式,应把所有得功能都单独列出。 设计潜在失效模式:要注意针对设计目标、强度、刚度、试验(振动、破坏、裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、防腐、电路(电器)、氧化、断裂…)、设计工装…… “设计潜在失效后果”应根据可能发现或经历得情况描述。(项目小组发挥集体智慧) 严重度(S):见推荐表 分级(重要程度):关键、主要、重要、重点… 潜在失效得起因／机理:设计薄弱部分得迹象,要尽可能得范围广: 典型得失效起因:材料不对、设计寿命估计不当、应力过大、润滑不足、维修保养不够、计算错误… 典型得失效机理:屈服、疲劳、材料不稳定、蠕变、磨损、腐蚀… 频度(Ｏ):见推荐表。失效频度应考虑: 维修得经验 零件变化情况 用途变化情况 环境变化情况 现行设